1、飼料配方影響制粒質(zhì)量的主要因素是配方，亦即原料的選擇。低成本配方使多種原料可以不同比例在各類動(dòng)物飼料中得以有效應(yīng)用。雖然從理論上講動(dòng)物的營養(yǎng)需要得到滿足，但飼料經(jīng)制粒后，其質(zhì)量卻發(fā)生了較大的變化，因而飼料加工正在向改進(jìn)顆粒質(zhì)量的特定配方技術(shù)邁進(jìn)，雖然顆粒質(zhì)量并非總是隨一些飼料原料的比例增加或減少而呈線性反應(yīng)，但是隨著數(shù)據(jù)的積累可以根據(jù)配方對(duì)顆粒質(zhì)量進(jìn)行預(yù)測。不同飼料原料的制粒特點(diǎn)可以概括如下：
1.1蛋白質(zhì)含量較高的谷物和動(dòng)物副產(chǎn)品的制粒性能較好，因?yàn)榕c其他成分相比，蛋白質(zhì)是決定顆粒質(zhì)量的重要因素。
1 2隨著飼料中谷物和油脂添加量的增大，顆粒質(zhì)量趨于下降，因油脂可使飼料顆粒間的天然的粘結(jié)作用降低。
1.3含天然粘合性能原料的配方制粒性能較好，富禽面筋蛋白和可溶性纖維素的谷物如小麥具有天然的粘合性能，可做為天然的粘合劑，制粒時(shí)不需要添加顆粒粘合劑，在大多數(shù)歐洲國家，小麥?zhǔn)秦i和家禽的主要能量飼料來源。
1.4以玉米為主要成分的高能量飼料中，顆粒耐久度和硬度取決于淀粉糊化的程度。淀粉糊化時(shí)，將在水分、熱能和壓力下經(jīng)機(jī)械力的作用被分解為單糖起粘合作用。家禽飼料需高水平的蒸汽添加以取得較高的淀粉糊化度和粘結(jié)力，特別是高脂肪（有時(shí)甚至高于5%）與高比側(cè)的淀粉相結(jié)合的配方，如果調(diào)質(zhì)不當(dāng)將會(huì)導(dǎo)致通過環(huán)模時(shí)過度潤滑。牛飼料是較典型的含較低谷物水平的飼料，液體如糖蜜等添加量較大，可導(dǎo)致耗電高，而耗蒸汽少。兔飼料制粒時(shí)，使用的蒸汽量較低，高質(zhì)量的纖維素特別是苜蓿草粉，會(huì)限制蒸汽吸收，但需要較高的電能來壓制成型。
1.5外加粘合劑的選擇與使用，蒸汽調(diào)質(zhì)程度和飼料在環(huán)模上的壓力是影響電耗的主要的因素。對(duì)于某些原料成分來講，有時(shí)不加蒸汽也可以添加2%～4.5%，這些飼料不含谷物，但水分含量較高，所需制粒壓力也較高。然而，牛和兔飼料中不含（或禽少量）小麥，因此在配方中，可利用外加粘合劑如膨潤土等來提高顆粒耐久度，但膨潤土等使環(huán)模的磨擦力增大，導(dǎo)致物料通過環(huán)模的速度減慢，壓膜壓力增加，進(jìn)而導(dǎo)致能耗上升和生產(chǎn)成本增加。有些粘合劑除了有粘合作用外，還有潤滑作用，如纖維素加工的副產(chǎn)品磺酸木質(zhì)素和可溶性植物膠，瓜爾膠即可以用于壓膜潤滑而叉不干擾飼料顆粒間的結(jié)合，由于物料容易通過環(huán)模，制粒能耗降低。動(dòng)物油脂或植物油酯是有效的環(huán)膜潤滑劑，但它們可使飼料顆粒間的天然的粘結(jié)作用降低，導(dǎo)致顆粒料質(zhì)量下降。
2、調(diào)質(zhì)
調(diào)質(zhì)是顆粒壓制的準(zhǔn)備工作。經(jīng)過調(diào)質(zhì)后的飼料流動(dòng)性好，又能增加飼料的粘合力，有利于飼料成型，并改善顆粒質(zhì)量。調(diào)質(zhì)技術(shù)的關(guān)鍵在于根據(jù)配方原料的特性及產(chǎn)品質(zhì)量要求選擇適宜的參數(shù)（調(diào)質(zhì)溫度、加水量、調(diào)質(zhì)時(shí)間）。以谷物為主的豬、禽飼料，淀粉含量高，需高溫高水分才能使其糊化，進(jìn)而生產(chǎn)出高質(zhì)量的顆粒。因此，粉料水份含量需達(dá)到17%～18%，溫度至少要82℃。對(duì)高蛋白與高纖維的飼料配方，則調(diào)質(zhì)溫度不宜太高，以免蛋白質(zhì)或纖維焦化堵塞模孔，溫度通常在60～80℃。對(duì)于有熱敏性成分的配方，調(diào)質(zhì)溫度更應(yīng)控制。調(diào)質(zhì)時(shí)加入蒸汽過多，會(huì)使物料變軟，堵塞模孔；蒸汽不足，則易造成糊化程度差，難成型，成品粉化率高。
許多飼料廠忽視水分含量對(duì)制粒質(zhì)量的影響。谷物中的結(jié)合水對(duì)飼料的制粒效果有相當(dāng)大的影響。含結(jié)合水高的谷物很難制粒。原因是谷物本身的結(jié)合水限制了調(diào)質(zhì)器中以蒸汽形式加給粉料的外加水，使用蒸汽時(shí)，調(diào)質(zhì)器中水分增加與物料溫度提高之間存在一定關(guān)系，這種關(guān)系因蒸汽本身質(zhì)量的變化而變化。蒸汽質(zhì)量不佳時(shí)，每加1%的水分，溫度提高11℃或不足11℃。也就是說，如果谷物中結(jié)合水的含量為14%，在達(dá)到模孔的堵塞點(diǎn)之前，含水量只可能再提高2%~4%。當(dāng)調(diào)質(zhì)后粉料的水分含量達(dá)16%～18%時(shí)，模孔往往發(fā)生堵塞。
如果蒸汽質(zhì)量不佳（蒸汽不飽和且含冷凝水），再加上谷物本身的結(jié)合水含量過高，則被調(diào)質(zhì)的粉料只能比環(huán)境溫度高出22～44℃。如果蒸汽質(zhì)雖好（飽和蒸汽），調(diào)質(zhì)器中被調(diào)質(zhì)粉料的溫度可比環(huán)境溫度高出33～66℃。比如，在環(huán)境溫度為38.5℃的情況下，如果蒸汽質(zhì)量不好，則調(diào)質(zhì)器中粉料的溫度只能達(dá)到42.9～64.9℃。而如果蒸汽質(zhì)量好，則相應(yīng)的溫度可以達(dá)到53.9～86.9℃。如果蒸汽質(zhì)量不佳而且結(jié)合水含量又過高，則粉料很難達(dá)到81.4～86.9℃這一最佳調(diào)質(zhì)溫度。調(diào)質(zhì)時(shí)間主要影響物料的熟化程度，時(shí)間越長，熟化程度越好，物料間的粘合力越大；如果調(diào)質(zhì)時(shí)間太短，熟化程度不均一，制粒效果就不好，理想的調(diào)質(zhì)時(shí)間以10～30s為宜。如果想進(jìn)一步提高調(diào)質(zhì)溫度，可將調(diào)質(zhì)時(shí)間延長到45～60s。安裝膨化器、飼料預(yù)處理機(jī)和帶有蒸汽外套的調(diào)質(zhì)器，可進(jìn)一步提高淀粉糊化程度，增加飼料的粘合性，改善顆粒的持久性。
物料在調(diào)質(zhì)器中的滯留時(shí)間（調(diào)質(zhì)時(shí)間）是影響制粒效果的又一重要因素。當(dāng)前，調(diào)質(zhì)時(shí)間已成為可控性變量，操作者可以通過控制調(diào)質(zhì)的速度的速度和槳葉安裝角度等設(shè)置調(diào)質(zhì)時(shí)間已達(dá)到所希望的顆粒質(zhì)量。調(diào)質(zhì)腔（調(diào)質(zhì)筒）中槳葉的設(shè)置在很大程度上影響粉料的滯留時(shí)問，一般粉料在調(diào)質(zhì)腔中的滯留時(shí)間為7～8s，有時(shí)也可達(dá)到20s。調(diào)質(zhì)時(shí)間的變異可以顯著影響制粒操作以及顆粒質(zhì)量。在淀粉含量較高的飼料中，淀粉糊化程度是影響顆粒質(zhì)量的關(guān)鍵因素，其主要原因在于蛋白質(zhì)的含量非常有限，因而制粒前和制粒時(shí)的適宜調(diào)質(zhì)尤為重要。
3、模孔規(guī)格
模孔規(guī)格也影響制粒質(zhì)量。模孔的有效厚度越大！模孔的阻力就越大，堵塞點(diǎn)就越低。對(duì)容重較低的配方一般采用有效厚度較大的模孔。對(duì)密度較低的飼料，需要較大的壓力才能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的顆粒；而密度較的高谷物日糧，有效厚度可以降低，以利于提高調(diào)質(zhì)溫度和增加濕度。
4、干燥和冷卻
對(duì)大多數(shù)制粒產(chǎn)品來說，水分含量最好控制在12%以下，最大也不超過13%，否則可能發(fā)霉。為了提高成品的貯藏安全性，顆粒應(yīng)冷卻至環(huán)境溫度±5.5℃的范圍內(nèi)，水分含量應(yīng)在調(diào)質(zhì)前物料的±0.5%范圍內(nèi)。然而，烘干過度需要額外的能源和設(shè)備，影響經(jīng)濟(jì)效益，也可以使顆粒料收縮和變脆。因此，實(shí)際生產(chǎn)中，最好是應(yīng)用一種快速而準(zhǔn)確的水分測定儀檢測最終成品水分。如果最終成品水分過低，可縮短顆粒飼料在冷卻器中的停留時(shí)間，反之，則應(yīng)延長顆粒飼料在冷卻器中的停留時(shí)間。冷卻器中的顆粒干燥床應(yīng)均勻，冷卻氣流不應(yīng)繞過顆粒。冷卻、干燥不均勻會(huì)使成品飼料的濕度不均，局部濕度過大可造成細(xì)菌和霉菌生長，破壞飼料顆粒的完整性。
5、粉碎粒度
高谷物日糧，比如飼料古玉米高達(dá)70%，制粒能否成功，主要取決于粉碎粒度。較細(xì)的粉料，可以生產(chǎn)出持久性很好的顆粒飼料，但粉碎過細(xì)，又會(huì)使顆粒變脆。原料中以粗、中、細(xì)比例適度最好。這樣制粒時(shí)，細(xì)粒能填滿粗粒之間的孔隙，增大粒子之間的接觸面積，改善制粒性能。
6、液體添加
制粒后液體添加是保證飼料品質(zhì)的又一措施。為了得到高品質(zhì)的顆粒飼料，在顆粒機(jī)制粒之前和制粒過程中以及制粒后采用強(qiáng)調(diào)質(zhì)方法，這種高溫．高濕、延長調(diào)質(zhì)時(shí)間、采用較大壓力以及物料與壓輥壓模磨擦擠壓逆境因子，對(duì)制粒中各種酶、藥劑、維生素及生物制品等熱敏原料破壞很大，為了保證這些熱敏原料不受制粒的影響，通常的方法是在制粒后進(jìn)行液體外涂，這一系統(tǒng)的應(yīng)用可以保證熱敏原料的活性不受破壞，
7、飼料的營養(yǎng)價(jià)值
制粒可以提高飼料營養(yǎng)物質(zhì)的消化率。制粒過程中的熱作用是蛋白質(zhì)變性，動(dòng)物對(duì)變性蛋白質(zhì)的消化率得以提高。蛋白質(zhì)的變性直接影響到氨基酸，通常制粒溫度小是很高，氨基酸量的損失很小，但氮基酸的吸收有較大幅度的提高。脂肪發(fā)生的變化與熱的作用有關(guān)，制粒過程所引起脂肪變化提高動(dòng)物對(duì)脂肪的吸收利用率。碳水化臺(tái)物是組成飼料的最大成分．其中的淀粉在制粒過程中部分發(fā)生了糊化，淀粉的消化率得以提高，同時(shí)，制粒過程的溫度(80～82℃)可以殺死沙門氏菌，熱過程中熱壓作用對(duì)許多微生物具有殺滅作用。對(duì)有毒、有害成分如抗胰蛋白酶因子、單寧、硫甙等有消除或緩解作用。但同時(shí)制粒過程中的溫度可破壞許多的維生素、VK、抗壞血酸、胡羅卜素、VE、VB，對(duì)制粒較為敏感。在制粒溫度為75℃和95℃時(shí)，可使B-葡聚糖酶的活性分別降低40%和70%，超過110℃則b-葡聚糖酶和纖維素酶活性全部喪失。當(dāng)制粒溫度為79℃時(shí)，植酸酶活性下和45.8%，80℃時(shí)則下降87.5%，活性損失較大。纖維素分解酶、戊聚糖酶和真菌淀粉酶在制粒溫度達(dá)到80℃時(shí)，保持穩(wěn)定，制粒溫度達(dá)到90℃時(shí)，檢測活性損失90%以上細(xì)菌淀粉酶較穩(wěn)定，在制粒溫度達(dá)到100℃后被檢酶活性仍保留60%。
總之．飼料加工新概念、新工藝、新設(shè)備會(huì)隨著動(dòng)物營養(yǎng)研究的發(fā)展、家畜遺傳上的改進(jìn)、人們對(duì)飼料產(chǎn)品認(rèn)識(shí)的不斷深入以及飼料加工競爭的加劇而不斷變化。制粒工藝直接影響飼料產(chǎn)品的質(zhì)量。目前，制粒工藝還有一些
不足之處，這就要進(jìn)一步研究和改進(jìn)，按實(shí)際情況找出并采用先進(jìn)而適用的新技術(shù)，科學(xué)地解決好顆粒質(zhì)量問題。
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