1、原系統(tǒng)介紹
    我廠煙化爐1998年開(kāi)始投產(chǎn)，因人員設(shè)備等因素，造成淋水冷卻塔漏水入煙道，導(dǎo)致淋水冷卻塔下，表面冷卻器下及布袋收塵器下螺旋輸送機(jī)螺旋積死，不能有效輸送物料。整個(gè)系統(tǒng)工藝流程如下：煙化爐——淋水冷卻塔——表面冷卻器——布袋收塵器。
    煙化爐生產(chǎn)出的含有Zn0、Pb0煙塵的氣體經(jīng)淋水冷卻塔，表面冷卻器，沉降后到2000m2布袋收塵器進(jìn)行收塵。淋水塔一旦漏水，水分就會(huì)因管道內(nèi)的負(fù)壓而進(jìn)入收塵系統(tǒng)，使產(chǎn)品次氧化鋅因含水過(guò)高而積結(jié)，再加上所有物料閥門下又有一短管，這就使產(chǎn)品不能正常放出，或放出的產(chǎn)品在螺旋內(nèi)積結(jié)、堵塞，導(dǎo)致螺旋不能正常使用，影響正常生產(chǎn)。
2、系統(tǒng)改造
    針對(duì)上述情況，為了恢復(fù)正常生產(chǎn)，我廠臨時(shí)采取如下措施：
    (1)取消物料斗下螺旋輸送機(jī)，使次氧化鋅從物料斗直接落到地面。
    (2)去掉物料斗閥門下的短管，增大了放料口(如圖2)。這樣，就大大加快了放灰的速度，恢復(fù)了正常生產(chǎn)，但從環(huán)保及產(chǎn)品回收率方面考慮，這樣改造后，使物料閥門離地面高度大大增加，成品Zn0粉末直接落到地面后四處飛楊，不但嚴(yán)重破壞工人操作環(huán)境，同時(shí)也造成一定數(shù)量產(chǎn)品的不必要損失。為此，我廠經(jīng)過(guò)多次論證。最后作出先把2000m2布袋收塵器的螺旋輸送機(jī)改為減壓倉(cāng)的決定。直接去掉螺旋輸送機(jī)，在物料斗下加載減壓倉(cāng)（如圖3）。減壓倉(cāng)常用于冶煉行業(yè)的配料系統(tǒng)，在其出口處加載配料圓盤，物料通過(guò)輸送設(shè)備直接進(jìn)入減壓倉(cāng)，通過(guò)控制圓盤轉(zhuǎn)速來(lái)調(diào)配物料。與傳統(tǒng)減壓倉(cāng)不同的是，在布袋收塵器下減壓倉(cāng)的進(jìn)料口和出料口各加一個(gè)閥門（如圖3），這主要是由它們的工作要求決定的：冶煉系統(tǒng)的配料多為連續(xù)作業(yè)，物料可直接進(jìn)入減壓倉(cāng)，然后通過(guò)圓盤配料；而煙化收塵系統(tǒng)排灰屬間歇作業(yè)，加上兩個(gè)閥門后更利于操作。
    另外，在制作減壓倉(cāng)時(shí)，首先要確定減壓倉(cāng)的容積。我廠煙化爐布袋灰日產(chǎn)量不超過(guò)15t，在這里按16t設(shè)計(jì)，由于共需8個(gè)減壓倉(cāng)，所以每個(gè)減壓倉(cāng)需容納2t次氧化鋅，經(jīng)測(cè)量，我廠布袋收塵器下的次氧化鋅密度為0.8g/cm3，這樣就可以計(jì)算出每個(gè)減壓倉(cāng)容積至少為2.5m3。
3、改造后的使用效果
    (1)改造后排灰時(shí)間縮短，為煙化爐生產(chǎn)贏得了時(shí)間。螺旋排灰要逐倉(cāng)放灰，排灰時(shí)間長(zhǎng)。改造后，可實(shí)現(xiàn)多倉(cāng)同時(shí)排灰。
    (2)便于操作，無(wú)動(dòng)力設(shè)備。生產(chǎn)時(shí)打開(kāi)閥1，關(guān)閉閥門3；裝灰時(shí)關(guān)閉閥門1，打開(kāi)閥門3入袋。正常生產(chǎn)即可排灰。
    (3)無(wú)揚(yáng)塵，改善了操作環(huán)境。原螺旋排灰口離地面1.5m，因螺旋積死后，從灰斗直接排灰，而放灰口離地面則有2.4m。改造后減壓倉(cāng)離地面僅有0.8m，且灰不放到地面上，揚(yáng)塵較少。
    (4)直接裝袋，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。因成品次氧化鋅需裝入編織袋內(nèi)包裝，原有設(shè)備只能把灰放到地面后再裝袋。改造后可直接入袋。事實(shí)證明，這次設(shè)備改造是比較成功的。同理，我們可以把淋水塔收塵器和表面冷卻收塵器下的螺旋輸送機(jī)改為減壓倉(cāng)，以改善整個(gè)煙化收塵系統(tǒng)的工作效率。


相關(guān)輸送機(jī)產(chǎn)品：
1、刮板輸送機(jī)
2、螺旋輸送機(jī)
3、皮帶輸送機(jī)