1、前言
    TA干燥烘干機是PrA裝置的關鍵設備之一。我廠現用TA干燥烘干機是由中國成達化學工程公司設計，中國石化集團南京化學工業有限公司化工機械廠制造。設備尺寸為小320mrm×18000mm設計正常出料量為47t(干TA)／h 1999年10月投入使用。
    2001年1月，首次發現TA干燥烘干機加熱管出現多處破裂現象，2001年4月對破裂加熱管進行了更換；2001年1 0月，加熱管出現一處泄漏點；以后每3個月左右加熱管就會出現泄漏的情況。
    TA干燥烘干機多次出現加熱管破裂現象，造成蒸汽泄漏，而且蒸汽進入TA物料側嚴重影響了干燥烘干機的干燥效果，并對干燥系統的各項工藝參數都產生了很大的影響。
2、原因分析    TA干燥烘干機為蒸汽管式回轉干燥烘干機，蒸汽通過旋轉接頭、汽軸及蒸汽分布頭進入簡體內的加熱管，對管間的濕TA物料進行間接加熱干燥。蒸汽冷凝液在設備自身斜度的作用下流回蒸汽分布頭經汽軸由旋轉接頭排出。蒸汽中不凝氣在自身壓差凝氣小管，小管匯總到排放環管。該方案需要增加短管與簡體的密封。如圖2所示。
    (2)如圖3F示，在厚壁小管的端部焊接一特制的噴嘴，不需要不凝氣小管和排放環管。該方案的特點是不凝氣一直排放，當然也不可避免地有一部分蒸汽被排放掉，排放量與噴嘴的尺寸有關。
    (3)將加熱管全部更換，加熱管的尺寸要比原設計長，以便能伸出端板外，再在管端焊接不凝氣小管，小管匯總到排放環管，但需在加熱管與端板之間增加一填料箱。
    (4)如圖5綜合第二種和第三種方案，在加熱管的端部直接焊接一噴嘴。
    根據設備的實際情況，首先將第三種和第四種方案否決，原因是這兩種設計均需要在端板上擴孔，以增加填料箱，但由于加熱管之間的距離很小，即使擴孔后，填料壓蓋也無法安裝；且端板的強度無法保證。對于第一種和第二種方案，我們選擇了第一種，原因如下：
    (1)凝氣小管和排放環管是現成的，不需要再投資；如改為噴嘴，安裝是方便一些，但噴嘴的結構和孔徑相對復雜，數量較多，需要噴嘴144只，加工成本很高；
    （2）噴嘴的使用會造成部分蒸汽外漏，孔徑越大，泄漏量越大，況且不凝氣主要是剛開車階段比較多，正常運行時較少；如限制噴嘴的孔徑，太小了容易堵塞，反而使不凝氣不能排放，起不到排放作用；
    （3）由于噴嘴是一直排放的，噴出的蒸汽容易引起事故，且不利于進料側設備的維護。
4、方案實施
    (1)將每根不凝氣小管從出料端取出后，其與蒸汽分布頭的連接部位全部焊死。
    (2)將進料側加熱管的堵板割掉，重新焊上煅制的排放管頭，將每根換熱管排出的不凝氣從煅制的排氣管頭中部小管引出，匯集到環管中經閥門排出。
    (3)設計的填料箱安裝后，煅制排放管頭應能在其中自由膨脹，而又能使干燥烘干機內物料與大氣完全隔離。
    (4)在人孔處的6根加熱管，煅制的排放管應向兩側彎曲，確保檢修時不受影響。
    (5)焊接前，應將焊縫打磨圓滑，焊接均為連續焊，焊接方式采用氬弧焊，所有焊縫需要進行著色滲透探傷。
    (6)檢修完畢后，加熱系統進行水壓試驗。
5、結語
    經過改造以后，干燥烘干機己穩定運行近一年，期間也沒有再發生加熱管破裂現象；不凝氣小管拆除后，干燥烘干機運行時的噪聲也有降低。可見，加熱管的改進是非常成功的。