礦渣烘干采用順流式回轉(zhuǎn)烘干機，規(guī)格∮2.4mx25m，自2003年11月投產(chǎn)以來烘干機雖能達到設(shè)計能力，但烘干機簡體和沸騰爐接口處仍存在一些問題，運行狀況不夠理想。在2005年大修時，對該部位進行了綜合改造，取得了較為理想的效果。
1、存在的問題
    烘干機與沸騰爐接口處的結(jié)構(gòu)如圖1所示。
    1)在烘干機與沸騰爐接口處，筒體與預(yù)埋套筒及密封法蘭之間積料，造成簡體磨損嚴重，被迫將石墨密封下部拆除卸料，導(dǎo)致冷風進入，降低了沸騰爐的熱工效率。
    2)進料溜子使用壽命很短，一般2～3個月左右需要更換，且安裝相當困難。
    3)預(yù)埋套筒頂部燒蝕塌陷，沸騰爐端墻出現(xiàn)裂縫下沉，墻體的重力落到筒體端部，阻礙筒體運轉(zhuǎn)，
    4)沸騰爐塵降室沒有設(shè)計擋火墻，造成熱風直接燒蝕筒體、預(yù)埋套筒及進料溜子，致使烘干機擋料圈燒蝕變形，開焊斷裂。
    5)沸騰爐塵降室沒有設(shè)計集灰斗，造成進入塵降室的灰塵及飛濺物料不能及時排走，堆積到一定程度時，才能一部分從中間∮200mm的排灰管排出，一部分存留在筒體與預(yù)埋套筒之間，一部分從密封法蘭底部擠出。
2、解決方案及措施
    2005年1月大修時進行的改造如圖2所示。
    1)擴大沸騰爐端墻厚度，由原設(shè)計700mm向外擴到1000mm，基礎(chǔ)采用工字鋼支架。下料溜子向烘干機方向平移100mm，增大了下料溜子穿過預(yù)埋套筒后面的空間。在預(yù)埋套筒上下料溜子穿過的部位，采用20mm厚板材制作的方套筒與預(yù)埋套筒進行焊接，增強了預(yù)埋套筒頂部的整體強度，下料溜子從方套筒中間穿過進入烘干機。預(yù)埋套筒前端（靠近烘干機端）采用拱頂磚砌碹，方套筒兩側(cè)拱頂磚與前后碹墻咬和砌筑發(fā)碹，解決了端墻全部重力壓在預(yù)埋套筒上的問題。
    2)在預(yù)埋套筒底部和密封法蘭處增加排灰裝置，及時將該處積料排出，解決了筒體磨損的問題。將沸騰爐塵降室樓板打通，加裝集灰斗并在灰斗內(nèi)表面打上80mm厚的澆注料，防止灰斗灼燒變形。將原設(shè)計的石墨密封恢復(fù)，以減少冷風進入。
    3)為方便安裝和檢修，入料溜子由法蘭連接改為螺栓懸掛方式，并在溜子背面打上澆注料，防止高溫空氣的直接燒蝕，延長了入料溜子使用壽命。溜子規(guī)格由300mmx400mm加大到500mmx450mm，溜子鋼板厚度由8mm增大到16mm。
    4)由于烘干機簡體與沸騰爐端墻接口部分磨損嚴重，擋料圈開焊嚴重變形，為防止擋料圈的灼燒，在預(yù)埋套筒內(nèi)部砌筑內(nèi)徑為∮1800mm的環(huán)行澆注料擋火墻，一方面保護擋料圈，另一方面集中進入烘干機的熱空氣，提高烘干機的烘干效率。
    5)另外，對弧型揚料板與簡體的連接方式也進行了改進（見圖3），由環(huán)狀焊接改為框式焊接，降低了礦渣顆粒進入揚料板與筒體內(nèi)部環(huán)行空間內(nèi)長距離的磨刷。同時改變弧型揚料板的安裝布置方式，由交錯半塊揚料板的布置，改為交錯1/3塊揚料板的布置，使成為螺旋狀布料，大大改善了礦渣在烘干機內(nèi)形成的料幕，增加了物料的熱交換空間，提高了烘干機的熱工效率。
3、經(jīng)濟效益
    改造后近兩個月的運行數(shù)據(jù)和改造前的對比見表1，可見，改造后烘干機的運行狀況得到了改善。