1、結構組成與工作過程
    平模式顆粒成型顆粒機一般由喂料室、主軸、壓輥、顆粒平模盤、均料板、切刀、掃料板、出料口、減速箱及電動機等部分組成。
    平模式顆粒成型顆粒機與平模式棒（塊）狀成型顆粒機的結構、工作過程基本相同。     1)平模盤
    平模式顆粒成型顆粒機采用的平模盤結構多為整體式顆粒平模盤，它與平模式棒（塊）狀成型顆粒機上的平模盤區別在于模孔大小不同，顆粒平模盤的模孔直徑小于25 mm，多數在10 mm左右。其他作用、特征要素基本相同。
    在動輥式平模機上平模盤是被固定在機座上的，物料從靜止的平模盤孔中擠出，由切刀切斷后形成棒（塊）狀或顆粒。而動模式顆粒成型顆粒機，環模是旋轉的，旋轉的環模常常把物料顆粒甩在機殼上，部分顆粒被摔碎，成型率下降。因此平模式成型顆粒機上的平模靜止的工作方式有利于成型產品成型率的提高。
    動模式平模成型顆粒機，與動輥式成型顆粒機在結構上基本相同，不同的是平模盤是轉動的，由減速后的傳動軸直接驅動，而壓輥軸是固定的，壓輥是被動輪，由平模盤產生的切線力傳給生物質原料，再由原料與壓輥的摩擦力帶動壓輥轉動。這種成型顆粒機的特點是：結構簡單，單位產品成本和耗材（鋼鐵）量是各類成型顆粒機中最低的；壓輥對平模盤的沖擊力最小，最適宜用非金屬材料作套筒解決磨損問題；母盤是永久盤，可以用鑄造技術解決大量耗用優質鋼材和繁重的成型孔機械加工問題；適宜分布式單機生產，特別是在農村。
    該機型生產的難點在于：力傳遞效率不如動輥式高，被動壓輥轉動速率較高，正壓力較低，生產率不宜設計太高，一般年產量1000 t；動盤面與套筒端部磨損同步發生，增加了加工難度；模輥間隙是由兩個轉動體構成的，而且對原料的切線力相同，因此容易使原料緊壓層滑動，降低喂入效率。基于此，盡可能加大固定輥輪直徑是十分重要的。
    2)壓輥
    平模式顆粒成型顆粒機的壓輥與平模式棒（塊）狀成型顆粒機的壓輥作用、特征要素相同，壓輥的形狀可以是錐輥或直輥。由于成型顆粒較小，直徑為10 mm左右，對生物質原料的顆粒大小、含水率要求更嚴格，平模式顆粒機要求成型生物質原料的含水率為10%～14%(陳永生等，2006)，最適宜加工木質原料。在平模式顆粒成型顆粒機上可選配喂料自動控制系統和壓輥自動調隙裝置。自動控制系統根據主機電流的變化調節喂料電機的變頻器，從而實時調節喂料量。自動調隙裝置可以將啟動階段、穩定工作后要求的間隙隨時間變化的設置輸入控制系統，啟動后，控制系統可以自動調節壓輥間隙。
3、主要技術性能與特征參數
    平模式顆粒成型顆粒機的傳動方式與平模式棒（塊）狀成型顆粒機相同。具有與環模式顆粒成型顆粒機相似的技術特征，仍然存在整體式平模磨損后維修費用高、原料粉碎粒度細小、粉碎耗能高的問題，不是國內秸稈成型燃料技術發展的主流設備。
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