某公司自1991年7月開始引進擠壓粉碎機技術，現已有4臺HFCK1000×300mm擠壓粉碎機在我公司使用，分別用于1#線、2#線的生料、水泥車間，與兩臺∮2.2×6.5m磨機配套使用，與6臺∮3×10m的機立窯構成了年產80萬噸的水泥生產線。經過10余年的不斷探索，我們對提高擠壓粉碎機閉路粉磨系統臺時產量積累了一些經驗。
    擠壓粉碎機技術雖然現在在水泥企業中逐步成熟，但與其配套的打散機并不普及，通常是采用自行制作的回轉篩進行篩分，來降低入磨物料粒度，從而達到提高磨機臺時產量的目的。我公司在使用初期制作的回轉篩是采用單層篩片，在使用過程中發現存在以下問題：(1)隨著使用時間延伸，篩片孔徑逐漸變小，因而篩網鋼絲變細，導致篩網磨損速度加快，更換頻率高，造成運轉率降低。若使用大孔徑的篩片，則造成人磨物料粒度大，臺時產量低；(2)擠壓后的料餅密實，部分料餅不能在轉篩內打散，造成出轉篩細粉少，不能滿足磨機的正常生產需要。
    針對上述問題，我們本著先把擠壓后的料餅打散，再進一步加大篩分以使粉磨系統工藝參數處于最佳的指導思想，進行了技術改造。
    (1)在擠壓粉碎機尾提升機的下料褲腿內用500mm×80mm×8mm的鐵板，間距20 - 25mm，距提升機接料板大約80mm處焊制格柵，利用提升機所提升物料的慣性力對擠壓料餅進行破碎，從而使人轉篩的物料基本上都為散狀，便于篩分。
    (2)轉篩篩片采用雙層篩片，內層用孔徑3mm的篩片，外層用孔徑4mm的篩片，以降低入磨物料粒度（平均入磨物料粒度為0. 65mm，成品含量0.08mm方孔篩篩余38%以上），可延長篩片的使用周期，提高設備的有效運轉率。
    (3)適當調整磨機級配（見表1，表2），降低一倉、二倉（生料磨機）平均球徑，二倉（水泥磨機）采用微鍛，加強研磨，以提高磨機臺時產量和出磨水泥的比表面積。
    通過以上改造，生料、水泥磨機臺時和出磨水泥的比表面積均有大幅度的提高。
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