某公司第一條年產10萬t礦渣粉生產線于2002年底建成投產，其烘干系統采用φ3mx20m回轉式烘干機（選型時考慮兩條線的產量）。該系統自投產以來，烘干機臺時產量一直徘徊在30-40t/h之間。2005年5月，第二條年產10萬t礦渣粉生產線建成投產；再加上近年來對磨機進行了多次技術改造，磨機臺時產量大幅度提高，干渣需求量達到35t/h左右。由于烘干系統多年未進行大修和改造，沸騰爐和除塵器存在的問題逐漸顯現出來，不斷地檢修，影響了烘干機的產量；尤其在雨季，烘干機產量明顯降低，滿足不了2臺磨機的產量需求。2006年，針對烘干系統存在的問題，對其進行了多項技術改造。改造后烘干機臺時產量提高了一倍，達到60t/h以上，系統電耗和煤耗降低，經濟效益顯著，富通新能源專業生產銷售氣流式烘干機、滾筒烘干機等干燥烘干機械設備。
1、烘干系統的基本情況
1.1生產工藝
    濕礦渣由鏟車加入提升機輸送至濕渣倉，經過皮帶計量秤計量后進人烘干機，濕渣在烘干機內被沸騰爐提供的熱風烘干，烘干后的干渣由皮帶輸送機和提升機送入干渣倉，出烘干機廢氣經玻纖袋式除塵器除塵后由風機排人大氣。
1.2主要工藝設備
    烘干系統主要工藝設備及性能見表1。
1.3控制指標
    干渣水分≤1.5%，
1.4生產用煤
    沸騰爐采用北埠公司和順發公司提供的無煙煤，按1:1搭配，經過破碎后（粒度≤lOmm）人煤倉備用。兩公司煤質及價格情況見表2。
    從表2中可以看出北埠公司煤質較差，灰分在58%左右，硫在1%左右，價格低；順發公司煤質較好，但價格高。
2、烘干系統存在的問題及解決措施
2.1濕渣提升機
2.1.1存在問題
    新進礦渣水分在25%左右，具有一定的黏性，造成提升機斗子、鏈條、尾輪等處黏附礦渣。尤其是萊鋼2座1880m3高爐排出的礦渣，黏性更大，提升機使用不到1個月，斗子便被黏了一半，每班都需要清理，工作量大，造成濕渣供應不上；另外礦渣中存在一定量的有害成分，對斗子、鏈條銹蝕嚴重，平均每半年更換一套斗子、鏈條，維護費用高。
2.1.2解決措施
    1)在烘干機南側增加濕渣堆場一個，對新進礦渣進行自然晾干，待水分降至15%以下時再人烘干機進行烘干；2）改濕渣提升機為大傾角皮帶機，提高濕渣輸送量。皮帶機主要的性能指標：傾角為45。，帶寬為800mm，皮帶采用耐腐蝕材料，電動機功率為18.5kW，輸送量為200m3/h。
    采取以上措施后，從根本上解決了濕渣供應不上問題；同時由于入烘千機濕渣水分降低，烘干煤耗降低；大傾角皮帶輸送機輸送平穩，不黏料，維護方便，維護費用降低。
2.2沸騰爐
2.2.1  存在問題及原因
    1)沸騰爐提溫速度慢，爐溫最高只能提到900'C左右；2）爐膛左右兩側、擋火墻下部、烘干機進料端上部墻體、爐子拱頂等部位出現起拱和塌陷現象；3）爐膛直角處、擋火墻等處結焦頻繁，不易清理；4）濕渣下料管（爐內部分）使用壽命短，平均3個月更換1次。
    經分析，出現以上問題主要原因是：
    1)沸騰爐在設計上存在爐體偏高，爐膛容積大，直角部分多等問題；2）沸騰爐使用的無煙煤煤質差；3)砌爐技術水平低；4）各班操作不統一。
2.2.2解決措施
    1)減少拱角弧度，將爐頂拱角由原來的1600改為1500；2）降低爐體高度，由原來的6052mm改為5450mm，減少爐體容積；3）減少擋火墻厚度，由原來500mm減為240mm，擋火墻頂部做成斜坡；4）將擋火墻與爐膛南、北墻交接直角處用耐火澆注料做成一定角度斜坡，防止此處結焦堆積；5）在爐膛南、北墻上各加一根二次風管，補充爐內氧氣，保證煤粉充分燃燒；6)將沸騰爐打底磚和中間磚全部采用廢耐火磚，解決紅磚受熱后易膨脹和粉化造成的爐子起拱和裂縫現象，延長爐子的使用壽命；7）適當降低下煤管的位置，延長煤粉的燃燒時間；8）在下料管外部打上50mm厚的耐火澆注料，延長下料管的使用壽命；9）使用專業筑爐隊伍，保證筑爐質量；10）重新制定崗位作業標準，統一操作。改造后的沸騰爐見圖1。
    改造后，沸騰爐運行情況良好，爐溫提升較快，最高可達1100℃，爐溫一般控制在900℃左右；爐子結焦次數明顯減少，而且結焦塊小、不結實，壓爐后便自動脫落，減少了操作工的工作量；爐子沒有起拱和裂縫；濕渣下料管磨損減輕，使用壽命可達到一年以上；對煤質較差的北埠煤適應性加強，使用比例逐漸提高，生產成本下降。
2.3烘干機
2.3.1存在問題
    1)烘干機部分揚料板形式、排列不合理；2）進料端固定筒體澆注料厚度不夠，引起固定筒體變形，使烘干機進料端密封裝置與簡體接觸不嚴；3）進、出料端密封不好，系統存在漏風。
2.3.2  解決措施
    1)采用密集交叉和適宜角度布置的組合式揚料裝置，提高了物料的拋撒次數和高度，使物料分散更充分，堆積在每個揚料裝置上的物料少、堆積淺，更多的物料被不斷拋撒在空中形成一道道料幕，最大程度的增大了物料在空中的分布面積和滯空時間，大幅度提高了物料被拋撒的頻率，烘干效率高。烘干機原來的6種形式揚料板分別為a1、a2、a3、bl、b2、b3，通過改造，適當提高揚料板的高度，同時增加C型揚料板，改后揚料板形式分別為A1、A2、A3、B1、B2、B3。改造前、后揚料板形式對比見圖2。
    2)改變揚料板的排列方式，由原來的第1-12排沿圓周方向逆時針排列順序bl-_+b2一b3排列方式改為B l-*B3-*B2排列方式；第13-18排排列順序al一a2一a3改為A1-*A3一A2；第19-20排為A1型揚料板，第21-24排為C型揚料板；第8、10排揚料板與簡體軸線成300夾角。
    3)在烘干機進料端固定簡體打上長600mm、厚60mm的耐火澆注料，減輕高溫引起的筒體變形。
    4)改進料端為石墨密封，對出料端各漏風處進行密封，減少系統漏風。
    改造后，烘干機進料端筒體使用壽命達到一年以上，系統漏風減少，烘干機臺時產量提高到60-70t/h。
2.4除塵器
2.4.1存在問題
    除塵器使用初期，除塵效果良好。隨著使用時間的增加，除塵袋內出現積灰，除塵器內殼體、出風管道銹蝕嚴重，致使收塵效果逐漸變差，出口粉塵含量大大超出了國家標準，對生產現場和周邊環境造成了嚴重的污染，盡管采取了定期更換袋子和焊補措施，仍不能從根本上解決問題，每年僅更換除塵袋的費用就達到20多萬元；另外由于除塵效果差，除塵后的氣體中含塵濃度高，造成離心引風機葉輪、外殼磨損嚴重，每3個月便更換一個葉輪。
    經分析，除塵器運行效果不好的主要原因是：
    1)進口氣體粉塵含量大大超過設計要求；2）使用的濾料不適應烘干物料的要求；3）除塵袋過長(≥5m)，在反吹清灰時，易產生下垂、折彎、互相碰撞、灰塵下料不暢、清灰不徹底等問題，從而造成除塵袋逐漸變成一根灰柱子，失去除塵功能；4）除塵氣體中有害成分(主要為S02)含量高及結露現象的出現，造成除塵器內殼體、出風管道銹蝕嚴重。
2.4.2解決措施
    1)在除塵器進風口前加設1個旋風筒，降低除塵器入口粉塵含量。2）更換LEF6x400玻纖袋式除塵器為LCPM-CS128-2x6氣箱脈沖袋式除塵器，該除塵器性能指標為：處理風量90 000m3/h，過濾面積2100m2，除塵器阻力1 500Pa，除塵袋規格φ130mmx3 500mm。該除塵器的優點是：除塵袋短，長度3.5m，材質采用滌綸針刺氈，允許使用連續溫度≤150℃，袋子使用壽命長；采用離線清灰方式，避免了清灰時產生的粉塵二次飛揚；除塵器內殼體及零部件采用特殊的防腐材料，外殼采取保溫措施，減少設備銹蝕和停機造成的結露。3）增加旋風筒后，系統阻力增加，將現有的Y315S-4，110110kW風機電動機改為Y315M2-4，160kW電動機；風機不變。這樣系統風壓可增加1 000Pa左右，滿足系統要求。
    改造后，離心風機進風閥門控制在65%-75%之間，除塵器出口溫度控制在70℃左右(冬季提高5℃)，沸騰爐爐膛溫度控制在900℃左右，除塵器出口氣體含塵濃度為30mg/m3左右（標態）；打開除塵器觀察，袋子無積灰和損壞，除塵器內殼體有輕微磨蝕。另外由于除塵效果好，離心引風機進口氣體中含塵濃度降低，風機葉輪和機殼磨損減少，維護費用降低。
3、改造效果
    從改造后近一年的運轉情況來看，烘干系統運轉正常，烘干機臺時產量穩定在60-70t/h，系統煤、電耗降低，除塵效果良好。改造前后的主要技術經濟指標見表3。
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