我公司生料制備采用MPS5000B(磨盤直徑5m，磨輥直徑2.8m)立磨，德國非凡公司制造，主電機功率4 000kW，設計能力470t/h（不包括粉煤灰料量）。MPS立磨是一種全風掃式磨機，磨機的磨盤在主電機的帶動下旋轉，磨輥受到液壓力的作用下．緊壓在磨盤的料層上，由于摩擦力作用使磨輥繞中心軸作自轉運動。入磨物料經過擠壓，在離心力的作用下甩下盤邊沉落到噴口環處，靠該處的高速風將其吹起、吹散，金屬、大塊物料將沉降到噴口環下排出．經振動輸送機循環入磨再次粉磨。細粉帶到立磨上部，經選粉機柵欄效果的分選，成品隨同氣體進入收塵器收集起來，粗粉又循環回來。粗粉、粗顆粒被拋起，隨著風速的降低，使其失去依托，沉降到盤面上，靠離心力進入壓磨軌道進行新一輪的循環。我公司生料制備采用四組分配料，其中石灰石、鐵礦石、硅石入磨進行粉磨：粉煤灰在磨后與出磨成品匯合進入生料庫。生料制備生產流程系石灰石、鐵礦石、硅石經皮帶輸送，通過除鐵器、金屬探測儀的除鐵，由鎖風喂料機入磨，經研磨后，成品生料由尾排風機帶至匯風箱進行初步沉降，出匯風箱的含塵氣體經電收塵收集，匯風箱、電收塵所收集的生料同粉煤灰匯合，進入生料庫，富通新能源生產銷售雷蒙磨粉機、雷蒙磨機油磨輥總成等設備。
    自2005年3月13日生料磨試生產，在生產中出現了許多問題，走了很多彎路，從中也得到了很多經驗教訓。為兄弟水泥單位在新線安裝、投產中不再或減少出現類似問題．我們現將生產中出現的一些主要問題及處理方法介紹如下：
1、石灰石堆場
    我公司石灰石堆場共分2個區，分別容量為3萬t因試生產初期布料系統安裝沒有完成，所以采用汽車載料人工布料。
1.1布料產生的問題
    (1)石灰石粒度分布不均勻，立磨工況變化較大。
    (2)由于汽車層層卸料、碾壓，造成石灰石堆料壓的比較硬，取料機取料時負荷很大，經常出現過流和耙齒斷折的問題。在投產初期經常因為石灰石供不上料而造成減產或停磨。
1.2采取措施
    (1)使用推土機將料堆松動，以便于取料。
    (2)加快布料系統的安裝運行。
2、石灰石粒度控制
    人磨物料粒度對立磨運行影響很大，因為石灰石配比占主要比例，因而適宜的石灰石粒度分布直接影響了磨機的產質量。
2.1  立磨投產初期情況
    在立磨投產初期．由于石灰石堆場采用人工布料，粒度變化較大，并且在一段區域石灰石細度偏細。在此周期磨機運行主要出現的現象：
    (1)料層穩定性不好，料層厚度在20mm—180mm間波動。這是因為粉料較多，很難在磨盤形成穩定的料床；另外粉料會在磨輥和磨盤間壓實，不利于研磨，需要有塊狀物料去松動料層，便于提高研磨效率。
    (2)磨機穩定性不好，容易產生磨振。這是因為料層較薄，會造成研磨應力集中，無法形成穩定的料床，使輸入能量和粉磨能量轉換效率較低，同時不穩定的料層厚度會導致一部分能量會轉化為磨輥對磨盤的沖擊，引起磨振。
    (3)吐渣中細粉較多，容易造成振動輸送機走不供。人磨細粉量較多，勢必引起吐渣細粉量增大：而振動輸送機的工作特性不利于輸送粉料，對于含有粉狀物料的塊粒物料．其輸送量將低于額定值的10%～70%。
2.2石灰石粒度對磨機影響
    由于石灰石細粉較多對磨機影響較大，因此在其后一段時間里校枉過正，石灰石粒度控制的又偏大．大于70mm的塊狀石灰石較多。在此周期磨機運行主要體現出的現象：吐渣量偏大，循環負荷較大。由于入磨粒度較大，物料很難在磨內很快研磨成產品，這樣就會造成一些塊狀物料排渣，增大了循環量。為適應物料，操作上只有采取增大研磨壓力，而這樣又會增大磨機電流，造成操作上的不穩定。
2.3采取措施：鑒于石灰石粒度對立磨運行質量的影響，我們加強了對石灰石粒度的控制，確保了人磨物料粒度的穩定性、適宜性。同時在運行中適當噴水以穩定料層，也起到了良好的效果。
3、入磨鎖風喂料機（即大型分格輪，有別于其他廠家的三道閥）容易卡死
    由于在安裝時分格輪輪彀與電機側殼體間隙太小，無法裝配，所以對殼體進行了氣焊掃割和打磨，但由此造成分格輪與殼體間隙較大，極易卡異物而過流跳停。
3.1經驗教訓
    安裝鎖風喂料機必須嚴格遵守工藝要求。
3.2采取措施
    (1)殼體補焊，以減小輪彀和殼體間的間隙，減少卡塊的幾率。
    (2)下料溜子處加設導料板．以使物料擊落點遠離故障點，減少卡塊的幾率。
4立磨液壓系統
    在生產中，液壓系統出現了許多問題．嚴重影響了磨機的安全穩定、高效運行。在分析、處理液壓系統的過程中，我們逐漸掌握了一些卓有成效的處理方法，現統計如下：
4.1  故障類型：液壓泵頻繁啟動、運行時間長(1—1.5min啟動一次，運行時間1Omin)，液壓油溫度偏高（約70℃）、電磁閥溫度很高（約75C）。
    原因分析：通過現場檢查，發現壓力釋放閥管路溫度較高，有液壓油頻繁流動的現象．這說明壓力釋放閥存在內泄露。
    處理措施：將壓力釋放閥壓力由20.5MPa調高至21.5MPa。
    效果：液壓泵啟動頻率降低(lOmin)、運行時間縮短（約20s）。
4.2故障類型：主電機啟動后，無法落輥。
    原因分析：在主電機啟動、落輥前，如液壓泵啟動，將無法落輥。
    處理措施：掌握液壓泵啟動周期，避開啟動時間。
    效果：目前已很少出現開磨后無法落輥的現象。
4.3故障類型：停磨后，磨輥無法自動抬起來。
    原因分析：張緊壓力偏高，抬輥壓力上不來。
    處理措施：停磨前應減料，降低張緊壓力。
    效果：目前停磨后，已很少出現磨輥無法自動抬
起來的現象。
4.4故障類型：主電機一開及過流跳。
    原因分析：磨盤料層偏厚，主電機啟動時因負荷大而過流。
    處理措施：A、停磨前減料，降低磨盤料層厚度。
    B、抬輥設定高度由130mm調至150mm。
    效果：沒有再出現類似故障。
4.5故障類型：建立液壓站時，磨輥抬輥壓力不高，鎖壓不好，磨輥抬不起。
    原因分析：液壓缸下油腔進出油管道的單向閥存在內泄露，錟壓不好。
    處理措施：定期清洗單向閥中的雜物。
    效果：效果明顯。
5、熱風室積料，振動輸送機壓死，立磨磨振或過流跳
5.1  造成熱風室積料．振動輸送機壓死的原因
    (1)入磨物料過細、粉末較多，熱風室內部沉降的細粉偏多，而吐渣振動輸送機的特性不利于輸送粉料，從而導致吐渣走不供、熱風室堵料。
    (2)喂料量過多或者系統風量不夠，導致系統吐渣料增多。此時，若不采取措施，就會導致磨況惡化，嚴重的會造成磨機熱風室里積料，導致主電動機功率異常升高。
5.2采取措施
    (1)優化操作，抓住關鍵參數并及時調整，確保穩定運行。
    (2)調高振動輸送機的頻率和振幅，以加大輸送機的輸送能力。
6、磨輥輥皮的磨損
    我公司磨輥輥皮磨損非常嚴重（可能和我公司入磨原材料的易磨性較低有關），磨損量主要在磨輥的外側，呈波紋狀，最大磨損量已達55mm．根據京陽水泥廠的使用經驗（最大磨損超過lOOmm時，根據檢修周期考慮更換，使用周期約1年），目前尚不影響使用，但考慮到我公司立磨運行時間尚短．如此大的磨損量勢必會降低設備的使用周期，且磨損量的加劇會降低磨輥的碾壓能力，影響磨機的運行質量。為確保立磨生產的安全穩定運行，根據京陽的生產經驗，立磨易損件應抓緊準備，其中主要包括：立磨研磨板、輥皮、磨輥軸承（包括密封件）和螺栓。由于磨輥輥皮、立磨研磨板備件加工的周期較長（京陽約為7個月），因而需及早進行對輥皮備件的準備工作。我公司3個磨輥輥皮的磨損量統計情況可見表1。
7、立磨扭力支撐往回行程較大，溫升偏高
7.1  原因分析：經檢查測量壓力框架和擋鐵間的間隙偏大，A=25mm，造成扭力支攆行程加大，動能增大，動能轉化為熱能而造成溫度升高。扭力支撐結構見圖l。
7.2采取措施：增加填隙片，以減少壓力框架和擋鐵
的間隙。
8開磨時，匯風箱下料斜槽容易堵料（我公司匯風箱沉降的物料經6風葉分格輪下到斜槽）
8.1  原因分析    (1)剛開磨時，由于一些操作參數沒有調整到位，造成生料跑粗，粗顆粒容易沉積在斜槽里不流動：投產初期，我公司立磨生料開磨后第一個小時的生料細度都在20%以上(80um篩余)。
    (2)分格輪鎖風效果不好，分格輪下料口負壓較大，相當于進行一次選粉作用．造成醋顆粒物料積聚在下料口處，流化不暢。
8.2采取措施
    (1)規范操作，縮短開磨時的調整時間，減少生料跑粗，提高產品細度。
    (2)更換分格輪為12葉片分格輪，鎖風性能大幅提高。
9、系統下料淄子的磨損
    系統下料溜子磨損嚴重，影響了立磨的正常穩定運行。我公司系統下料溜子設計時都沒有添加內襯，由于人磨物料都是塊狀物料，因此對下料溜子的沖刷十分嚴重。僅僅投產兩周，系統下料溜子變被磨穿漏料，維修工作量很大。試生產過程中我們陸續增加耐磨襯板，情況大為好轉。
    我公司MPS5000B立磨自2005年3月13日投產至今，已生產生料超過75萬t，磨機運行穩定。但是，也暴露出許多工藝設計、機電等問題，在我公司工作人員的全面分析、總結和處理后，一些問題正逐步被認識和解決；經大家的共同努力，立磨系統已創造出了良好的經濟效益。


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