引言
    顎式破碎機破碎礦石主要是借助于動板周期地靠近或離開固定齒板，使進入破碎腔中的物料受到擠壓，劈裂和彎曲，礦石在剪應力作用下，被碾壓而沿其解理面折斷。因而，要求鄂版材質應滿足既有較高的初始硬度，以抵抗磨料對它的壓入、剪切作用；還應有足夠的韌性，以通過區域變形來松弛裂紋附近的局部應力，從而減緩裂紋的形成和擴展。長期以來，國內外大多都還是采用高錳鋼材質，由于高錳鋼起始硬度較低，盡管其具有加工硬化的特性，但在工作時因其表面的良好塑性變形而形成犁皺，易使顎板過早磨損失效，一副高錳鋼顎板的使用壽命只有200～300小時。
    本文針對顎式破碎機工作原理及實際應用現狀，研制了一種雙液雙金屬復合鑄造顎板，工作面采用合金鋼鐵，襯層采用鑄造碳鋼，充分發揮各種材料的特長，即提高了工作層的硬度和耐磨材性，又保證了鄂板的整體強度；同時特殊的澆注系統與鑄造工藝，確保了復合材料界面的均勻和完整，產品工藝出品率達到950/以上，使用壽命比國內其它材質的同類產品提高2倍以上；較好的解決了硬度與韌性的矛盾，降低了生產成本，為先進抗磨復合材料的工業化、實用化提供理論依據和實用技術，具有極大的經濟效益和學術價值。
1、試驗材料及研究方法
1.1材料的成分設計
    根據合金元素的作用，通過正交實驗設計，采用極差分析方法，綜合考慮材料的力學性能，確定工作面化學成分為：C: 0.85%，Si: 1.2%，Mn: 1.75%，Cr: 3.50%，非工作面為低碳鋼；材質的最終組織設計為：貝氏體+奧氏體+馬氏體，其相對含量可以根據不同零件工況，通過熱處理工藝進行適當調整。
1.2試樣制備
    實驗鋼采用150Kg和250Kg中頻感應電爐熔煉，澆注溫度1550℃，濕砂型鑄造，與裝機顎板同時澆注。先澆注低碳鋼，凝固到工藝所需要的厚度后，快速澆入高碳低合金鋼。沖擊試樣為l0mmxl0mmx55mm無缺口；熱處理采用箱式電阻爐，等溫淬火采用硝酸鈉50%+亞硝酸鈉50%，奧氏體化溫度為860℃×60min;等溫淬火溫度為(260℃、290℃、320℃)x30min;為了保證具有完整的結合界面，采取不同的冷卻速度控制材料界面前沿凝固狀態，確保具有完整厚度的工作表面層。
1.3檢測方法
    利用ZBC-300沖擊實驗機、HR-150A洛氏硬度計測試力學性能；Olympus GX71型金相顯微鏡、JSM-6360LV型掃描電鏡、PHILIPS CM12型TEM、  EDAX等儀器進行組織與結構分析；MLD-IO動載磨損試驗機進行磨損實驗，對比材料為標準水淬的Mn13鋼。
2、試驗結果與分析
2.1等溫淬火溫度對材質力學性能的影響
    圖1是等溫淬火溫度對實驗鋼力學性能的影響。
    260℃時，由于等溫溫度較低，碳原子的擴散能力較弱，完成貝氏體轉變所需的擴散時間較長，碳在奧氏體中的分布不均勻，不能形成穩定的富碳奧氏體，在隨后的冷卻過程中，貧碳奧氏體轉變成為馬氏體，殘余奧氏體量很少，同時生成的貝氏體鐵素體板條細小，因而材料沖擊韌性較低。
    隨著等溫溫度的提高，290℃時，碳原子的擴散能力加強，貝氏體轉變的過冷度減少，新相和母相間的自由能差值減小，不足以使更多的奧氏體發生轉變，特別是難以使穩定性高的高碳奧氏體轉變，因此條束狀貝氏體鐵素體數量減少，板條變寬，片間距變大，下貝氏體優先于馬氏體從奧氏體中析出，將奧氏體分割成數部分，使隨后形成的馬氏體被限制在比較小的范圍之內，從而細化了馬氏體組織。當裂絞擴展到馬氏體一貝氏體邊界上時，方向發生改變，從而擴大了裂紋擴展的阻力，消耗的能量增加，從而提高了鋼的韌性。
    但當等溫溫度繼續提高到320℃時，有細針狀下貝氏體存在，但是組織分布不均勻，這樣就會導致其沖擊韌性有所下降。
    另一方面，隨著等溫溫度從260度升高到290度，組織獲得馬氏體組織的能力減弱，貝氏體轉變孕育期縮短，轉變速度加快，在相同時間內能獲得更多數量的貝氏體；同時基體中存在一定量的馬氏體組織，馬氏體體積比奧氏體大，部分轉變的馬氏體分割了貝氏體的形核及長大，形成的各個物相區域相對較小，材料的加工變形阻力相對較大，加工硬化能力較強，易獲得較高的強韌性配合，因此混合組織中的下貝氏體的強度應比純下貝氏體高。當下貝氏體數量過多時，因下貝氏體增加而減小的強度抵消了上述作用時，就會出現下降趨勢，因而強、硬度出現峰值。但是隨著淬火溫度的進一步升高到320℃，獲得貝氏體的能力增強，得到的馬氏體的數量進一步減少，使其硬度有所下降。
    圖2是復合材料的高碳鋼部分經過2900Cx40min等溫淬火后的高碳鋼部分的透射電鏡組織照片。透射電鏡觀察表明，實驗鋼的組織為貝氏體鐵素體板條及其間分布的殘奧膜以及M-A島。在M-A島中不僅有殘奧，并且具有孿晶亞結構的針狀馬氏體，使得材料的強度提高。這與290。C等溫淬火后的試樣有較高的硬度一致。
2.2結合面微觀組織分析
    雙金屬復合鑄造方法生產的零件，結合面對材質的使用壽命有著十分重要的影響。要獲得低碳鋼和高碳合金鋼結合良好的復合界面，復合層就必須產生有效的冶金結合。圖3是雙金屬復合材料結合處的微觀組織，可以看出，兩種金屬結合良好；由于在高碳鋼澆注時低碳鋼已經結晶，在高溫鐵水作用下，低碳鋼只是表面熔化很薄的一層，屬固一液結合，所以在凝固的過程中，低碳鋼與高碳鋼有明顯的結合痕跡，界面組織致密，證實了中間結合面得到了有效的冶金結合，復合界面沒有發生沖混現象。
    圖4是復合材料結合面不同部位所做的能譜分析。圖中a-c是沿著由高碳鋼往低碳鋼的方向移動。可以看出，界面區域形成時存在原子的擴散，并且在界面區域內呈梯度分布。由于擴散的作用，高碳鋼的碳、鉻等元素向低濃度一側擴散，所以圖4的界面結合區中的碳、鉻等元素的濃度從右向左遞減。
    由于后澆入的高碳合金鋼與低碳鋼的成份相差很大，在復合過程中這兩種材料發生短距離擴散和滲透。在掃描電鏡下觀察時，可以看到界面區域的寬度很小，見圖4，過渡區一般只有幾十個微米寬，形狀平直，從高碳合金鋼到低碳鋼，合金元素的變化幾乎都是在結合區內的幾十個微米的范圍內完成的。這是由于采用了特殊的雙液雙金屬復合鑄造工藝，把第二層高碳鋼的澆注時間，放在第一層低碳鋼基本上凝固完畢時。此時高碳鋼的溫度很高，既能均勻熔化一小薄層低碳鋼，又能使低碳鋼液在一定時間內保持液態，防止雙金屬結合部位處的鋼層表面在高溫下氧化。隨溫度的下降，熔融的薄層和高碳鋼在低碳鋼表面依次形核、結晶、長大，繼而完成整個復合過程。
2.3等溫淬火溫度對耐磨性的影響
    表1是實驗鋼與高錳鋼的磨損對比實驗結果。經過相同的磨損時間，等溫淬火溫度為290℃鋼的動載磨損失重量最小。隨著等溫淬火溫度的升高，鋼的磨損量先下降后上升。并且經熱處理后的實驗鋼的磨損失重量均是高錳鋼的一半。
    等溫淬火溫度為260℃時，材質具有較高的硬度，但韌性相對較低，因此材料表面在外力的反復作用下會出現大量的疲勞裂紋，使材料產生剝落；等溫淬火溫度為290 0C時，材質具有較好的組織和綜合力學性能，因此，在磨損過程中既可以抵抗石英砂磨粒的切削，又可以減少表面金屬的剝落，表現出較佳的耐磨性。等溫淬火溫度為320℃的鋼具有較好的塑韌性及較高硬度，而且其中彌散分布的碳化物有較高的硬度，它分布于基體中可以起支撐作用，阻礙磨粒的刺入或切削；因此在磨損過程中當石英砂顆粒和基體金屬相互作用時，犁削作用不明顯，故材料損失相對也較少。
3、裝機實驗
    雙金屬復合鑄造顎板裝機實驗是在PE-750×1060破碎機上進行的，在不同的研磨物料中均顯示出較高的耐磨性，比同類高錳碳鋼材質產品的使用壽命提高50～150%。
4、結論
    (1)高碳低合金鋼／普通碳鋼雙液雙金屬復合鑄造顎板結合區界面沒有沖混現象，過渡區只有幾十個微米寬，呈良好的冶金結合狀態。
    (2)高碳低合金鋼／普通碳鋼雙液雙金屬復合鑄造顎板的力學性能，可根據研磨物料的具體現況，通過材料的合金成分及熱處理工藝參數進行適當調整，一般可以達到HRC>55，沖擊韌性ak>10J/cm2，
    (3)高碳低合金鋼／普通碳鋼雙液雙金屬復合鑄造顎板使用壽命在同類研磨介質中，比高錳鋼材質顎板提高50～150%。


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