浩良河水泥廠始建于1992年，1996年點火生產，回轉窯∮3.95mx56m，立磨是MPS3150型；采用黏土、石灰石、鐵粉三組份原料配料生產。其中黏土未經烘干處理，直接由黏土破碎機破碎后與石灰石在預配料站混合，經布料機輸送到預均化堆場均化。預均化堆場采用長方形封閉結構，配有橋式刮板取料機（300 t/h），物料經取料機皮帶輸送機輸送到到立磨粉磨。
    自投產以來，該臺橋式刮板取料機事故頻發。如：刮板減速機的扇形齒、錐形齒斷裂；刮板鏈斷裂、變形；刮板變形；小車料耙行走輪軸承經常損壞等等。這些事故的發生，致使立磨停產，有時甚至造成大窯停產。
    分析認為，造成取料機事故頻發的原因主要在于結構設計和工藝設計上。如：刮板在取料的過程中，當接近頭輪時，刮板有一個向上爬升的過程，爬升的距離約長4m、高3m。由于刮板向上爬升時攜帶有大量的混合料，使刮板及刮板鏈承受很大的阻力；同時還經常有個別大的石灰石卡在頭輪根部，在刮板剛要爬升的地方，使刮板及刮板鏈阻力過大。這樣，易使刮板變形扭曲，刮板鏈斷裂，頭輪襯板磨損嚴重而需經常更換。因此，降低或取消爬升段則成為解決這些問題的關鍵，為此我們采取了以下措施。
    首先，將皮帶及皮帶架進行拆除，在原位置挖了一條地溝，將皮帶及皮帶架固定在地溝里，從而將頭輪整體下落，使刮板水平行走，見圖l。由于不存在爬升的過程，這樣使刮板及刮板鏈所受阻力大大減小。第二，保持頭輪部分的原有設備部件不動，對頭輪主梁進行了加固處理。第三，增加刮板鏈的厚度、剛度，同時提高刮板所選用鋼板的厚度和硬度，并增加刮板加強筋的數量，且將刮板底座與加強筋之間加焊一塊鋼板，使底座不再變形，刮板不再后仰。
    另外，因浩良河水泥廠地處寒帶，冬季非常寒冷，但生產用黏土未經烘干處理，因此潮濕黏土在預均化堆場存放幾天后，會被凍得很硬。原設計取料機的松料耙離地面高1m左右，而低于1m的凍料層就沒有任何松料裝置對其進行松料處理，只能完全靠刮板硬刮硬啃實施取料，這也會致使刮板變形、刮板鏈斷裂。為此，我們首先在原松料耙的下部焊了大量的鋼棒，從而使料耙的松料高度下降了50cm，即可使料耙最下面的主梁離地面50cm,另外又自做了松料裝置（即將兩塊槽鋼對扣焊接上，四周焊上了加強筋，將槽鋼一端及下面焊上了大量的鋼棒，然后每隔1m-個焊到料耙下面的主梁上即可），以對最下面50 cm厚的凍料層進行松料處理。這樣，堆場下層的凍料層也能得到很好的松動，從而減輕了刮板、刮板鏈及料耙行走輪軸承的負荷及阻力。
    此外，還采取了以下措施。一是將料耙高出料堆4m多的部分割去，以減輕行走輪軸承的負荷；二是將桁架由鋼絲繩拉拽方式改為硬連接，以增加料耙的刮料壓力：三是增加料耙液壓缸壓力，由原來4MPa提升到10MPa；四是加大取料機料耙框架驅動裝置的電機功率，以避免料堆凍硬后，耙車行走受阻；五是控制料堆休止角≤45°，因取料機耙架工作有效傾斜角度應為42°- 45°。
    經過上述一系列的技術改造后，該取料機生產能力大大提升，從此再沒有發生過上述各種事故。


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