在復混肥的生產中，粉碎機是破碎原料及返料的主要設備。其裝置的先進性、合理的維護保養和嚴格的運行管理，在很大程度上有利于整套裝置的正常運行。因此，選用合適的粉碎機，對于提高復混肥生產線的產品質量及產量、降低維修費用有著極大的作用。
    我公司于1990年及1995年相繼投資建成了兩套復混肥生產裝置。在生產的過程中，通過對各種型式粉碎機性能的取長補短，使原料粉碎系統生產能力低、合格細粉少、維修頻繁及維修費用高等弊端得到改變，現將4種型式粉碎機的使用情況總結如下。
1、臥式單軸鏈式粉碎機
    建廠初期，我廠使用臥式單軸鏈式粉碎機(見圖1)，與擠壓造粒機配套使用。工作時，電動機帶動皮帶輪經三角帶傳動，帶動轉子上的鏈條高速旋轉，來自進料口的物料與其相撞時，將物料粉碎。
    這種粉碎機對于粘性差、含水量少的物料，粉碎效果好。但對可塑性強、含水量多的物料，不僅粉碎效果差，而且裝置內壁粘料現象嚴重，8—9 min就需清理粉碎機內壁1次，粉碎的原料粒度極不均勻，大顆粒含量多。這種粉碎機一般與擠壓式造粒機配套使用，所提供的原料粒度符合要求。因為擠壓式造粒機的碾輪具有較大的慣性力，在造粒過程中，自身有破碎的功效，能將物料繼續破碎，擠壓成符合標準的柱狀產品。
2、雙層立式鏈條粉碎機
    我公司采用圓盤造粒機造粒后，臥式單軸鏈式粉碎機存在的弊端比較突出，嚴重地影響了裝置的生產能力及產品質量，于是采用雙層立式鏈條粉碎機破碎原料，如圖2所示。
    雙層立式鏈條粉碎機筒體直徑為700 mm，選用4極電機，轉速為1 450 r/min。工作時，依靠高速旋轉的鏈條撞擊垂直下落的物料，從而達到粉碎物料的目的。
    這種粉碎機鏈盤與電動機軸直接相連，上、下2層鏈盤各掛6根鏈條，當物料自料口下落時，物料先與上層鏈條相撞擊，在物料被拋至殼壁時，又與殼壁相撞，隨后與下層鏈條撞擊，物料自出料口排出，經皮帶輸送進造粒系統。物料粉碎合格率為80%—85%，生產能力10t/h，粉碎機th清理l～2次。但由于電動機同鏈盤直接相連，鏈條旋轉速度和電機轉速相同，轉速快，常常將電機端蓋振裂；鏈條磨損快，消耗量大；鏈孔易堵塞，失去粉碎物料功效；清理設備及維修設備極不方便。
3、單層立式鏈條粉碎機
    針對雙層立式鏈條粉碎機工作時存在的弊端，筆者將其改為單層立式鏈條粉碎機。
    這種粉碎機鏈盤上有8根鏈條，鏈條末端有40～50mm長的刮刀，刮刀用錳鋼制成；粉碎機工作時，旋轉的刀刃與殼壁間的距離為3 mm，能及時自動清理簡體壁上粘附的物料。將簡體由700 mm擴大為1000mm，并在簡體外側增設8條筋板，這樣既能提高其生產能力，又能使簡體抗敲擊而不變形。減少鏈條，縮短了物料在機內的停留時間，使物料與機殼的撞擊次數減少，既節省了鏈條的費用，也減少了停機清理次數。同時，將原來的4極電機更換成6極電機，轉速降為960 r/min，減輕了粉碎機的振動，防止了電機端蓋振裂。改造后，粉碎后的原料粒度合格率提高了5%，生產能力提高到14 t/h。清理機內粘附的物料時，比雙層鏈式粉碎機方便。但對氯化鉀，返料的破碎效果仍然差。
4、雙軸臥式鏈條粉碎機
    為了便于清理和減少維修費用，我單位采用槽鋼、角鋼做支架、膠帶皮作機體壁制作了1臺雙軸臥式鏈條粉碎機，每根軸上有6排鏈條，并排2臺同型號電機功率為11 kW，轉速為1 450 r/min，三角皮帶傳動。機體壁上有兩扇門可以打開，便于清理機內壁粘附物，如圖4所示。
    這種粉碎機工作時，細粉合格率在90%以上，每8h清理1～2次。敲打簡壁，變形較小。由于是用膠帶皮通過螺栓固定在角鋼上制成的簡體壁，更換方便，費用小。為了獲得高細粉率和達到自動清理內壁的目的，每根鏈條末端均焊有刮刀；生產能力可達18t/h。但仍存在著返料破碎后粒度合格率不太高的問題。
5、4種粉碎機使用情況對比
    從4種粉碎機的使用情況來看，雙軸臥式粉碎機機體壁彈性好，物料與膠皮間的粘附性差，停機清理次數明顯下降，破碎原料效果好，生產能力大，使我單位復混肥產量得到了大幅度提高。