1、鍋爐情況
    鍋爐為Ⅱ型、單爐膛、四角切圓燃燒方式、一次中間再熱、平衡通風、固態排渣、全鋼架、全懸吊結構。
    鍋爐燃燒器為大風箱、大切角、擺動式燃燒器，正四角布置、同心雙切圓，假想切圓分別為∮657mm和∮900mm，平均燃燒角2.5°。煤粉噴嘴設計采用水平濃淡燃燒技術。
    此外，配備5套HP - 863C型中速磨煤機。制粉系統采用熱風+冷風作為干燥劑，在B-MCR工況下4臺磨煤機投運，一臺備用。鍋爐在B-MCR工況下設計燃煤量為147.68t/h。
2、調試試驗過程
2.1點火系統調試
    鍋爐配套設計了等離子點火系統，其中四支等離子燃燒器分別裝在鍋爐A層四支主燃燒器位置，替換鍋爐原有的煤粉燃燒器。而在12#鍋爐B層4只煤粉燃燒器改為小油槍點火方式。
    在鍋爐點火初期，等離子點火燃燒系統能直接點燃煙煤，且燃燒穩定，火焰明亮，可以實現300MW機組少油或無油點火啟動。當爐內燃燒不穩時，可將B層小油槍投運，穩定燃燒，替代常規油槍，節約了燃油，降低成本。七期擴建工程中，12#機組鍋爐實現了無燃油點火，在鍋爐吹管階段實現燃油零消耗。
2.2爐底加熱系統調試富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料，同時我們還有大量的楊木木屑顆粒燃料和玉米秸稈顆粒燃料出售。
    在五、六期擴建工程中，爐底加熱系統用輔聯蒸汽進行加熱，加熱效率低，在七期擴建工程中，對加熱系統進行了改造，加熱汽起源從再熱冷段入口引入，調試過程中，利用鄰爐蒸汽進行充分爐底加熱，將爐水溫度加熱至150。C以上，建立起點火前的鍋爐蓄熱，為少油甚至無油點火創造條件。
2.3鍋爐化學清洗
    在五期擴建工程中，鍋爐化學清洗采用酸洗；六期擴建工程中，清洗采用EDTA點火技術方案；七期擴建工程中，清洗采用EDTA（不點火）技術方案：清洗前，首先采用大流量正向沖洗水冷壁，其次，對下降管、省煤器反沖系統進行沖洗，為鍋爐吹管提供了有利的條件。清洗結束時，利用清洗系統，見圖l，走大循環對汽包進行快冷，當汽包壁溫小于50℃時，鍋爐放水，為汽包裝復旋風子及給水管道的恢復創造有利條件，節約工期近30小時。
2.4投粉沖管
    鍋爐采用熱態沖洗，用正反沖洗方式代替單純大流量正向沖洗，在不增加沖洗用水的前提下大大提高一次系統沖洗清潔度，有效減少吹管次數和洗硅時間；冷態點火升爐前，將爐水溫度加熱至150℃以上，利用等離子點火燃燒系統直接點燃煙煤，實現無助燃油點火啟動。吹管期間投運了制粉系統，采用吹管加氧技術，有效提高吹管效果，減少吹管次數。
3、試驗問題分析
3.1  燃燒器區域結焦
3.1.1結焦原因
    1)燃燒器區域壁面熱負荷選擇略大；
    2)二次風小風門開度不一致，對爐內動力場產生嚴重影響。
    3) -次風速設計偏低，一次風著火離噴口較近，幾種因數的疊加，易造成燃燒器區域結焦。
3.1.2改進措施
    1)燃燒器的高度從9132mm增加到9632mm，增加了500mm；燃燒器區域壁面熱負荷從1.14MW/m2降到1.08 MW/m2。
    2)提高一次風速，一次風速從26.5 m/s增加到30. 6m/s。
    3)將氣動小風門改為電動小風門。上述措施實施后，此問題得到圓滿解決。
3.2燃燒器擺動機構不靈活
    燃燒器為擺動式燃燒器，分為上、下兩組，燃燒器擺動由氣缸驅動裝置通過連桿和內外擺動機構裝置來實現。調試過程中，氣缸驅動裝置曾多次發生氣缸漏氣、卡塞、調節不靈敏等故障，造成燃燒器擺角不一致，對汽溫調節和爐內燃燒組織產生不利的影響，最終影響鍋爐的安全穩定運行。為此，將氣缸驅動裝置改為電液驅動裝置，保證燃燒器擺動靈活可靠、同步擺動。滿足了汽溫調節和爐內燃燒調整需要。
3.3二次風小風門調節特性差
    由于二次風小風門由氣動來控制，氣動驅動裝置易發生氣缸漏氣、卡塞、調節不靈敏等故障，造成二次風小風調節特性差，相同指令下不同層風門就地開度差別較大，導致二次風不平，影響爐內空氣動力場，是引發爐內結焦的一個原因。為此，將氣缸驅動裝置改為電動驅動裝置，保證二次風小風門開關靈活可靠、同步性好，滿足了鍋爐燃燒調整需要。
3.4磨煤機風量顯示值不正確
    沖管期間發現磨煤機通風量顯示值嚴重偏離實際值，風量不準給制粉系統的調控增加了難度，也造成整套啟動期間制粉系統的自動不能正常投入。主要原因是：冷風引入方式不正確，冷風與熱風形成交叉，干擾熱風速度場，最終導致機翼測量不準確。試運中，采取提高磨出口混合溫度（95  -105℃），盡量不用冷風，保證良好速度場來加以解決，在今后的工作中，對磨通風量測量裝置處的冷風引入方式進行改造。
3.5  制粉系統嚴密性差
    1)制粉系統各風門與風道連接采用法蘭連接，運行中法蘭處石棉墊易被高溫熱風燒壞，造成大量漏風和風門執行器損壞，影響制粉系統正常運行。將法蘭連接改為焊接方式，此問題得到解決。
    2)制粉系統膨脹節易損壞，主要原因：膨脹節連接法蘭用的螺栓安裝時，方向裝反，使膨脹節與螺栓直接接觸，當一次風壓變化時，膨脹節與螺栓之間存在摩擦，從而使膨脹節損壞。
    3)保溫層覆蓋，膨脹節不能自由膨脹，最終導致損壞。
    4) -次風壓控制偏高，波動壓力大，易撕壞膨脹節。解決上述三個問題后，六、七期試運過程中未發生膨脹節損壞事故。
3.6石子煤輸送不暢、排出閥易卡塞
    石子煤輸送方式為水力輸送方式。試運過程，石子煤輸送系統輸送不暢，直接影響到磨煤機的正常運行。調試將水力輸送方式改為人工清除方式，石子煤輸送系統運行正常。后期，由于人工除石子煤方式勞動強度大、工作環境差等弊端，再次將全廠人工除石子煤方式改為埋刮板機械除石子煤方式，提高機組運行自動化水平。
    石子煤排出閥容易卡塞，原因：電動閥門關閉緩慢，石子煤流至閘板處易造成卡塞。將原電動閥門改為氣動閥門后，此問題得到解決。
3.7磨機最大出力受限
    磨機電機功率選350kW，制粉系統性能試驗時磨煤機出力達不到最大值(59t/h)；擴建工程中，磨機電機功率選擇為400kW。
3.8除渣系統龐大復雜
    爐膛落下的渣經水浸式刮板撈渣機連續撈出后，直接輸送至渣倉儲存，由汽車送至灰場。該系統簡單可靠、減少投資及設備維護的工作量。
3.9除灰系統輸灰不暢
    除灰系統采用正壓濃相氣力除灰系統，擴建工程中，除灰系統設計為一級輸送系統，采用MD、AV泵將電除塵器的灰直接輸送到終端灰庫。取消中間灰庫，縮短終端灰庫與除塵器灰斗之間的距離，在保證輸送性能和安全、可靠運行的基礎上，極大地簡化輸送系統，降低了輸送能耗，調試過程中，一電場連續出現落料不暢和輸灰不暢等問題。針對上述問題，采取以下措施：
    1)增加一套灰斗流化系統，對灰斗實施氣體擾動。
    2)增加一套MD泵充壓系統，對MD泵上方灰斗進行反吹，保證落灰均勻。
    3)增加一套調壓閥主進氣組件，調整灰氣比。
    4)在MD泵的殼體錐段和出口管道之間增加出口圓頂閥和物料節流板，以保證輸送初速度，防止管路堵灰。
    5)在一電場最后一個倉泵出口彎頭后的除灰管廊道的輸灰管上，增設一套管路補氣組件，調節輸送氣量。通過實施上述措施，一電場輸灰系統穩定運行，并且系統可靠性得到提高，除灰系統輸灰不暢得到圓滿解決。富通新能源生產銷售的生物質鍋爐以及木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料是客戶們不錯的選擇。
3.10空氣預熱器易發生碰擦
    調試過程曾多次發生空氣預熱器碰擦而導致停爐，原因是空氣預熱器動靜部分密封裝置之間間隙較小，鍋爐啟動過程中，如升溫過快，或空氣預熱器受雨淋，將導致動靜部分受熱不均勻，發生碰擦，最終導致停爐，為此，在空氣預熱器上方搭設防雨棚，防止空氣預熱器受雨淋；而在升爐過程中，升溫應緩慢進行，發生碰擦時，可降低負荷運行。對于空氣預熱器內部支撐杠因磨損折斷而落入空氣預熱器動靜部分，造成空氣預熱器跳閘事故，采取的措施是將空氣預熱器內部支撐改為外部支撐，從而解決該問題；
3. 11輔機設備選型過大
    五、六期擴建工程7、8、9、10爐投產后，經測試，發現一次風機、送風機、引風機均存在較大的裕量及送風機、引風機電機的實際負載率均較低，輔機配套時裕量偏大，導致電機運行效率較低，針對上述問題，在擴建工程將風機容量和電機容量減少，達到合理匹配，降低了投資和運行成本。
    對于風機電耗高問題，電廠對風機進行改造，一次風機調節方式改為轉速調節（液耦調節）方式，一次風機改造后，風機效率明顯提高，節電效果良好，節電20%。引風機電機改為變頻調節后，風機效率略有提高，節電效率顯著，節電70%。
4、結束語
    1)在調試沖管中采用投粉沖管工藝具有可靠性、創新性。
    2)在鍋爐點火初期，等離子點火燃燒系統能直接點燃煙煤，燃燒穩定，火焰明亮，可以實現300MW機組無油點火啟動。
    3)當爐內燃燒不穩時，可將B層小油槍投運，穩定燃燒，替代常規油槍，節約了燃油，降低成本。通過改造使鍋爐存在的問題得到了解決，機組的投產水平不斷提高，設備的可靠性和經濟性得到了改善。以上總結的經驗對同類機組的建設有一定的借鑒意義。