化工生產中的造粒機、干燥烘干機、冷卻機都是依附托輪才能正常工作的常見大型設備。以干燥烘干機為例，其筒體外型直徑和長度為∮2 500 mm×25 000mm，筒體質量為42. 75 t，主電機功率75 kW，最大載荷30t/h。托輪直徑和長度為∮800 mm×500mm．質量2.2 t。在長期的運行過程中，由于局部機械磨損及工作介質腐蝕、溫度變化等環境條件的影響，加上操作不當，保養不善等因素，使得該設備在運行中產生不平衡和較大的沖擊振動，很容易造成托輪工作面的嚴重磨損。在很多情況下，新換上的托輪使用不到1年，其工作表面就磨出了寬約100mm，深5～10 mm的凹槽。這一凹槽的出現，又將簡體帶輪緊緊限制在槽內，嚴重制約了帶輪因受熱和內應力影響而產生的軸向竄動和徑向跳動。筒體運行中的內應力得不到合理釋放，又會加劇設備的進一步磨損和振動，最終降低了設備的使用壽命。因此，工廠必須定期對托輪進行修理和更換，及時消除托輪工作面上的凹槽及由此而產生的不良影響。
    按照以往托輪檢修的常規，必須先將干燥烘干機的4個托輪全部拆除，吊運，送往具備重型機械加工的廠家進行修復性加工，然后重新安裝、找正、調試、再投人使用。由于工件體積大、質量大，工作場地空間窄小，加上半高空作業，給拆卸、吊運和安裝帶來很大困難，而且外委加工周期長、費用高，直接影響檢修期和生產，因此，能否對托輪進行不拆卸加工，成為工廠的技術攻關項目，富通新能源生產銷售顆粒機、木屑顆粒機、木屑烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備，同時我們還有大量的楊木木屑顆粒燃料出售。
    經過現場測量和研究，發現對托輪進行不拆卸直接加工條件是成熟的。其一，干燥烘干機的主電機功率為75 kW，遠遠大于C5112立車的功率(22kW)，所以切削動力不成問題，只需保證刀具強度、剛度即可。其二，托輪基礎周圍的空間也足夠車床拖板機構及輔助裝置的安裝，屆時，只需將其臺理安裝在托輪相應位置，就能建立切削工藝系統。
    現將托輪不拆卸工藝實施中存在的主要技術問題及解決辦法簡述如下：
1、切削振動
    這是整個切削過程中最為嚴重的問題。刀具和工件之間的相對振動會惡化被加工零件的表面粗造度，使瞬間切削厚度圍繞設定的切削厚度上下波動。振動嚴重時，刀刃有時會離開工件，有時又會深深切人工件，使瞬間切削厚度偏離設定切削厚度好幾倍。刀具的實際前角和后角也在周期性地變化·這些因素會引起一個周期交變的動態切削力，其幅值比無振動時的靜態切削力大得多。這種交變的動態切削力會使刀具的切削部分過度疲勞，甚至引起崩刃、打刀，并使進刀機構連接零件松動、磨損，同時還影響刀具在切削中的正確位置，加速刀具磨損，降低生產率。
    托輪切削過程中的振動，是以強迫振動為主，也包括部分自激振動。強迫振動的主要原因，是由于回轉筒體運行多年后，局部磨損和變形產生不平衡而產生的自激振動，其主要原因是切削層的金屬內部的硬度不均勻，刀具的安裝鋼性差，以及積屑瘤的時生時滅引起的。對于因簡體不平衡而引起的強迫振動，一時無法消除，但對其它因素引起的振動，可以采取以下措施減小或消除：
    (1)調整車刀前角，減小切削與車刀前面的摩擦力。
    (2)消除和減小刀架、主軸軸承，拖板鑲條及其它連接部位的間隙，以提高進刀機構的剛性。
    (3)車刀安裝時不宜伸出過長，并適當裝高。
    (4)采用合適的切削用量（主要指吃刀深度與進給量）。
    (5)  盡量使工件加工余量均勻。
2、工裝及進刀機構的剛性
    由于加工過程中的振動和沖擊力較大，加上進刀行程長，支承板跨度大，使支承板容易產生較大的變形和振動，干擾切削，應采用較厚的鋼板(a=20～30 mm)，中間加筋板連接成支承座，同時小拖板、刀架等進刀機構應采用C 630車床的進刀機構，以確保足夠的剛度與強度。拖板鑲條盡可能調緊一些，連接螺栓最好加彈墊防松，最后再將這一機構焊牢在托輪基礎的相應位置。另外，車刀刀桿可采用40 mm×50mm刨刀刀桿，以增加刀桿的剛性和抗震性。
3、工件材料切削性能差
    托輪材料為經熱處理過的鋼，表面硬度偏高，塑性小，切削性能差。由于單位切削力大，切削力及切削熱集中在切削刃附近，加上這類材料導熱系數一般較小，故切削溫度相當高，刀具磨損嚴重，容易產生打刀或崩刃，造成切削困難，因此，可采用以下措施：
    (1)刀具材料應采用耐磨性、耐熱性較好、硬度較高的硬質合金鋼。如：YW、YT等。
    (2)刀具幾何角度可選用較小的主偏角及前角，增大刀尖圓角半徑，并輔以適當的負刃傾角。
    (3)選用MoSz固體潤滑，以減小切削阻力和降低切削熱。
4、基準選擇
    按照基準選擇的原則，應以托輪工作面兩端邊沿基本未磨損的部分為基準，調整進刀機構中拖板位置，使之相互平行，并經過反復測試，以確保進刀過程中不產生錐度。
    經過近幾年的反復試驗和不斷改進，托輪不拆卸加工工藝已日漸成熟（見圖1）。目前+只需對托輪外圓表面切去盡可能小的l層金屬，就能將凹槽基本修平，每個托輪從工裝刀具安裝到切削完成只需8—10 h，平均檢修1臺設備比原工藝縮短了70%。不僅加工周期短，而且大大縮短了設備的檢修時間，節省了檢修費用。云南磷肥廠造粒、冷卻、干燥三大機器的托輪平均每年都按此工藝修復一次，每個托輪可按此工藝修復2 -3次，不僅延長了設備使用壽命，還為工廠節約了資金。
    實踐證明，此項工藝不僅成功地擴大了機床的加工范圍，而且也是機床切削工藝直接應用于化工檢修現場的技術創新。