土城礦選煤廠是盤江精煤股份有限公司下屬的礦區型大型煉焦煤選煤廠，入洗量3.0 Mt/a(568.18 t/h)，人選原煤牌號為氣煤、肥煤和1／3焦煤。隨著礦井機械化采煤程度的提高，礦井原煤質量變差，入選原煤灰分逐步提高，煤泥含量大幅增加，導致煤泥水處理難度加大，高灰及細顆粒煤泥無法回收。以往是將無法干燥回收的尾煤泥直接由汽車運到煤泥堆放場，不但要支付煤泥運費及場地租用費，還給周圍環境造成影響，環保壓力較大，難以實現洗水閉路循環。為了將污染環境的尾煤泥回收，變廢為寶，2009年1月，選煤廠引進了唐山協力科技公司的∮3.4×28mMNGG型泥料滾筒干燥烘干機。該設備單臺處理煤泥量為50t/h，人料水分45%～55%，是目前國內處理量最大的尾煤泥料滾筒式干燥烘干機。唐山協力與土城礦選煤廠共同承擔了該設備的安裝、調試、投產等工作，富通新能源銷售生產木屑顆粒機、木屑鋸末烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備。
1、環境保護方面采取的措施
1.1廢氣、粉塵對環境的污染
    選煤廠大氣中的污染物主要來自于原煤儲、裝、運和原料廠房產生的少量煤塵以及干燥烘干機排除的廢棄物。在土城礦選煤廠的儲、裝、運等環節都設有濕式噴霧消塵裝置，故不構成主要污染因素，干燥烘干機對大氣的污染屬主要監控對象。根據工程分析，2臺干燥烘干機的耗煤量為5~8 t/h．燃料煤為中煤（含硫0.16%），每臺干燥烘干機的引風量為25萬m3/h，2臺干燥烘干機產生的廢氣量大約50萬m3/h，煙塵濃度不大于80mg／m3，煙塵產生量為160.90 kg/d，煙氣中的S02濃度為61.4 mg/m3，達到了《工業爐大氣污染物排放標準》中規定的一級排放標準。
1.2煤泥水閉路循環
    干燥過程用水中，水膜除塵器噴水可用于除塵、脫水、脫硫，除渣機爐渣冷卻水和衛生沖洗水，實現了一級閉路循環，達到了廢水閉路循環，起到了生態環保作用。
1.3聲環境
    干燥運行產生的噪音必須達到環境影響評價三級標準，即噪音到達最近村落時低于35dB(A)。土城礦選煤廠的噪音主要是干燥烘干機運行時產生的，其噪音為90—95 dB(A)。為了降低噪音，選煤廠采取了有效措施，加設減震裝置和消音設備，使噪音控制在85 dB(A)以下，到達最近保護村落的噪音低于35 dB(A)，達到環境影響評價三級標準。
1.4  固體廢物
    干燥煤泥產生的爐渣需統一堆放在相對固定安全的地方，也可以返回或輸入干燥煤系統，因爐渣還含有5%一10%未燃盡炭，在不影響產品發熱量和水分的情況下，可以返回再利用，達到節能減排的效果。
2、協力科技干燥烘干機的環保評定
    為有效減少煙塵含量，干燥烘干機橫梁式爐排鏈條爐產生的煙氣，在爐膛里就要通過中拱和擋火墻，攔截掉部分粉塵；剩余的廢氣再經過高效旋風除塵器和水膜除塵設備（除塵效率95%，脫硫效率85%）后，最后的煙塵通過汽水分離器排人大氣。汽水分離器的特殊結構使排放氣體的煙囪高度達到了30 m。正常工作狀況下，排放的煙塵濃度為80.45mg/m3，每小時產生煙塵8.04 kg，S02排放濃度為52.2mg/m3，小時排放量為5. 22kg。工業煙塵和S02排放濃度均達到國家工業爐窖大氣污染排放二級標準，干燥烘干機作業環境粉塵濃度為8mg/L，小于10mg/L，達到國家工業作業環境粉塵二級標準。
    干燥每年產生固體廢物爐渣14400 t，統一堆放在矸石山。固定設施安全設計初期對以上影響環境的因數進行評估，投產以后，干燥烘干機運行達到了環保要求，實現洗水閉路循環，節約了水資源，通過對干燥物料的性質進行詳細分析，結合設備特點進行了專項適應性改進，在環保和煤泥回收創造良好經濟效益之間找到了平衡點。
3、干燥烘干機工藝流程及工作原理
    ∮3.4×28 m泥料滾筒干燥烘干機工藝流程見圖1，從圖中可以看出，干燥系統的主要功能是降低煤泥水分，達到摻人中煤銷售的目的，由于本廠入選原煤的灰分在40.5%，屬于高灰分極難選煤，隨著粒度的減小，灰分略有升高，且小于0.10 mm粒級灰分較高，說明矸石有泥化現象。根據本廠一次浮選和二次浮選小篩分實驗結果可以看出，一次浮選尾礦中，小于0.10 mm粒級的平均灰分69.16%，屬于高灰細粒、極難干燥煤泥。
    本廠使用12臺DY3000型帶式壓濾機壓榨濃縮機底流，濾餅水分穩定在45%～55%，基本達到干燥烘干機42%～45%的入料水分要求。根據煤泥小篩分結果，本廠原煤煤泥含量（小于0.5 mm粒級）約20%，按照600 t/h的入選量，煤泥量為120 t，浮選抽出率在50%，剩余60t，尾煤臥式離心脫水機回收率30%，剩余干煤泥42 t。干燥出料水分16%一20%,，按20%計算，每小時產生52.5 t煤泥，而每臺干燥烘干機的處理量為25. 25t，干燥烘干機處理的煤泥為高灰細粒，加之凝聚劑和絮凝劑的使用，導致煤泥比較粘。
    由于人料水分偏高，要使干燥烘干機持續生產出合格產品，必須保證煤泥均勻穩定給料，為此干燥烘干機采用雙層封閉式刮板給料，即通過刮板從上層將煤泥帶到下層。由于下層的空間有限，多余的煤泥會滯留在上層，等待刮板輸送機往復運輸，通過控制固定端入料閘板開啟程度，實現煤泥的定量給料。煤泥進入固定端，通過導料板將煤泥導入旋轉端。導料板固定在旋轉端上，共有24快，隨著滾筒不斷旋轉，將固定端的煤泥均勻導入旋轉滾筒內。為了使煤泥獲得最大的熱交換面積，滾筒在前端和中部設置了兩道破碎板，將煤泥充分破碎，同時有上千塊的揚料板將煤泥不斷的拋向空中，使煤泥在滾筒內形成螺旋狀的“煤幕”。利用具有5%傾角的滾筒將頭部物料向尾部運行，在∮3.4m、長28m的空間內同引風機抽吸過來的熱氣進行質熱交換，使水分蒸發，達到干燥的目的，干燥烘干機尾部還設置了刮刀清掃裝置，以防止操作不當排出的大塊堵塞下料口。
4、干燥設備存在的問題及改進措施
4.1提高熱效率
    ∮3.4x28m泥料滾筒干燥烘干機滾筒內部結構如圖2所示。質熱交換效率是干燥烘干機的一個重要指標，燃料煤在爐排鏈條機上燃燒，產生的熱量經引風機抽入滾筒，與煤泥進行熱交換。在使用初期，發現爐膛溫度過高，超過了l200℃，導致爐膛拱墻被燒壞，而干燥筒入口溫度卻只有650℃左右。經測定，爐膛燃燒負壓也低于標準值，經分析，其主要原因是引風量不足，測定引風機風量為110m3/min，因此，決定加大引風機葉輪，以提高引風量，將更多的熱量由爐膛抽出來。經計算，將原引風機葉輪的直徑由2m增加到2.2m，再將滾筒人口處的擋火墻降低0.4m，同時將旋轉滾筒包上玻璃纖維保溫層，以減少熱損失。改造完成后，引風量增加至131m3／min，爐膛溫度降至1100℃，而入口溫度增加到730℃，實現了對爐膛的保護，同時提高了熱空氣的利用率，煤泥水分由干燥前的18%降到了干燥后的16%。
4.2提高設備連續運轉能力
由于干燥烘干機在高溫、負壓條件下運轉，若操作失誤或不當，其內部結構，如爐膛和導向滾筒內部的導料板、活動翼板（破碎裝置）等較易發生變形和開裂，嚴重影響設備連續運轉。在使用過程中本廠曾出現因操作不當，導致入料口溫度過高，導料板變形后刮擦固定端滾筒，無法正常將煤泥導入旋轉滾筒的事故。維修一次耗時8d左右，其中爐溫冷卻就需要3d。爐膛也曾因燃燒爐溫度過高，而出現耐火磚被燒塌的現象，嚴重影響了本廠生產，制約了節能環保工作。
    經分析，造成導料板變形的主要原因是：①導料板過長，刮擦幾率變大，受力后容易產生撓性變形；②煤泥過粘，容易堆積，造成導料板和入料錐體之間間隙過小，旋轉時產生擠壓變形；③操作不當，導致人口溫度過高，使導料板變形。采取的解決方案如下：
    (1)將導料板長度由2.2 m縮短為1.1 m，同時在封閉刮板的下料溜槽處加導流槽(1 200×900 mm的鐵板)，將煤泥直接導入被縮短的導料板上方，解決了導料板過長容易產生變形的狀況。改造前，干燥導料板1個月維修一次，而改造后已連續運行3個月，仍運轉良好，大大提高了設備的連續運轉能力。
    (2)加強帶式壓濾機的操作和管理，盡量降低水分，在保證壓濾煤泥水分合格的情況下，盡量減少凝聚劑和絮凝劑的使用，降低煤泥的粘度。
    (3)由于爐膛燃燒的溫度主要決定于鼓風機的鼓風量，當操作人員發現溫度較高時要減小鼓風量，關小風門或直接關停鼓風機，但是操作很不方便，溫度不容易控制。為此對鼓風機進行了技術改造，將人口溫度傳感器的信號和鼓風機啟停控制線路進行閉鎖，把溫度傳感器的信號控制在700~800℃，溫度高于800℃時鼓風停止，低于800℃時，正常啟動，使入口溫度和爐膛溫度實現了自動控制，避免了爐膛因操作不當造成溫度過高而燒壞的現象。
5、強化管理，增強環保意識
    在干燥烘干機的管理過程中，環境保護尤其重要。本廠制定了嚴格的管理措施，嚴格控制廢氣的排放。
    (1)最大限度降低壓濾煤泥水分，嚴格控制藥劑的加入量，降低物料的粘度；
    (2)加強操作，控制入料量，嚴禁出大塊和干灰，制定相應的獎罰措施，保證旋風除塵器和水膜除塵器的效果：
    (3)加強對水膜除塵器的控制，嚴格控制噴淋水量，定期清理噴頭，保持噴水均勻，使汽水分離器出口煙塵為正常的白色霧狀。
6、經濟效益
    投產運行后，一個原班的干燥產品量在800t左右，本廠電煤的價格400元／t，干燥產值為32萬元/d，1.152億元/a，干燥總功率為1 302.5 kW，每天開機19 h，年消耗電量890.19萬kW．h，電費1 000萬元，干燥年創造產值l億元。除掉原煤成本5 426萬元，本廠兩臺干燥烘干機前期投入1050萬元，實現回收成本，還創造3 500萬利潤的好成績。