流化床鍋爐的特點具有固流動，對燃料的極好的的適應性，良好的環保性，燃燒熱強度大，調節行非常好，灰渣利用率高，其缺點是布風系統復雜，爐膛磨損大，氮氧化物排放高等問題，為了保證鍋爐安全運行，對設備進行一下優化。
一、降低灰濃度
    循環灰濃度即循環物料量，是影響爐內傳熱、床溫、蒸發量、蒸汽溫度的重要參數，同時對磨損也有很大影響。12.5 MW循環流化床鍋爐衡量灰濃度的指標為爐膛上部差壓。降低循環灰濃度手段為降低一次風量、降低爐膛差壓、合理控制入爐煤及床料粒度。
    1．降低爐膛差壓
    爐膛差壓是衡量爐膛內部床料量的指標，差壓高，床料多，燃燒穩定性、經濟性高，爐膛各部溫度均勻，底渣可燃物低；差壓過低可能導致爐膛下部床溫偏高，底渣可燃物偏高，經濟性差。按設計，爐膛差壓根據負荷變化范圍為17KPa(100%BMCR)~21.95KPa( 50% BMCR)，根據風量調整試驗結果，確定按如下差壓運行既可保證燃燒安全性、經濟性，又能有效降低循環灰濃度，從而達到減少磨損的目的，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
    2．控制床料粒度
    通過摸索和試驗，確立包括來煤控制、初選控制、細碎間隙控制、入爐煤粒度篩分制度、細碎定期調整籌一整套措施，解決人爐煤粒度控制問題。另外，每次停爐后置換合格床料也是控制床料粒度重要的手段。
    3．降低一次風量
    一次風量大意味著更多的床料達到終端沉降速度，參與循環，使循環倍率提高，煙氣中灰濃度提高，不同區域循環灰粒度也相應增大，這些因素都會使磨損加劇。
二、使用低磨損燃料、床料
    1．燃煤選擇
    機組試運及投運前3個月均燃用山西晉中貧煤，而后改用陽原褐煤，停爐檢查發現水冷壁磨損面積和磨損深度大大減輕，證明了燃用褐煤對減輕循環流化床鍋爐水冷壁磨損的作用是明顯的。
    2．啟動床料控制
    鍋爐啟動前需要加入近80t床料，稱為啟動床料，其粒徑、形狀、硬度、成分直接影響磨損狀況。首先啟動床料入爐前應篩分，保證顆粒度不大于10毫米，并取樣做篩分試驗，驗證其粒度是否符合床料粒度級配要求；其次，優先選用爐渣作啟動床料。一般來說，啟動床料可以選用爐渣或河沙，但不同成分的床料其硬度是不同的。河沙雖然粒度均勻，但Si和Al成分較高，對受熱面的磨損性強。所以，啟動床料應優先使用篩分過的爐渣。
    3．改變燃料的磨損特性
    通過試驗證明，在循環流化床鍋爐中加入石灰石后，床料中CaSO。含量升高，床料平均硬度下降，對受熱面沖蝕磨損速率明顯降低，因此，投入石灰石，改變床料成分，對減輕磨損是有一定作用的。
三、設備治理與改造
    1．加高防磨凸臺
    爐膛水冷壁磨損較嚴重區域為防磨凸臺上部150mm處，特別是靠近中間水冷蒸發屏區域及四角區域，根據這些磨損實際情況，應提高中間水冷蒸發屏及四角區域水冷壁防磨澆注料高度。爐膛中間水冷屏與膜式壁交界處磨損的原因為，床料在兩側爐膛間翻滾，區域為凸臺上部150~ 200mm．因此，此處防磨澆筑高度提高300mm，即可達到減少磨損的目的。爐膛四角水冷壁磨損原因是粒子濃度高，為防止磨損，須將凸臺上升到粒度濃度較低區域，為此，可將凸臺提高3米，使四角區域凸臺進入稀相區。
    2．金屬表面處理
    金屬表面處理主要包括兩方面的工作：表面打磨和噴涂。金屬表面打磨費時費，但對減小爐內受熱面沖蝕磨損效用顯著，因此每次水冷壁補焊后都應認真打磨焊縫，直至焊補部位光滑平整。噴涂技術是一項有效的防磨措施，它能防止磨損和腐蝕的原因為：涂層的硬度較基體的硬度更大；涂層在高溫下會生成致密、堅硬和化學穩定性更好的氧化層，且氧化層與其基體的結合更牢。
    3．安裝泄漏監測裝置
    受熱面泄漏處理的關鍵在于及時發現，減小損失及檢修時間，而循環流化床鍋爐由于運行環境噪音較大，多數受熱面外敷耐磨、保溫澆筑料，泄漏發生后不易發現。因此在爐膛、尾部煙道和外置床受熱面安裝泄漏監測裝置，為及早發現受熱面泄漏、防止泄漏事故擴大提供了一個有效的手段。
    4．改變水冷壁管的幾何形狀
水冷壁防磨凸臺上部是受熱面磨損最嚴重的區域，主要的防磨措施有：加防磨護板、加局部擋板或導流板、提高防磨凸臺高度、網滑防磨凸臺等。
四、結束語
    通過多種防磨措施的實施，白3月20日至今，未發生一啟受熱面泄漏事故，其中8號機組已連續運行超過200天，完成了采用相同技術的12.5MW循環流化床鍋爐用了5年時間才達到的目標。公司兩臺12.5MW循環流化床鍋爐磨損嚴重的形勢已得到根本改善，提高了鍋爐運行的安全性、穩定性，為公司帶來了良好的經濟效益。在電網負荷緊張的供電形式下，機組的安全、穩定運行有效保證了電網安全和正常供電，同時也為12.5 MW循環流化床鍋爐長周期運行提供了很好的解決方案，促進了環保型大容量機組在國內的發展。