由于托輥是帶式輸送機的心臟，它的防水、防塵，尤其是防半流動性物體（稀泥）污染的密封性能、兩端軸承位置的精度、外圓徑向圓跳動、旋轉阻力、轉動慣量、運行時的噪音、防腐蝕銹蝕、耐磨性等，都能給帶式輸送機的安全運行帶來直接的影響。采取“頭痛醫頭，腳痛醫腳”對托輥進行技術革新的效果是微乎其微的。比如增加管壁的厚度，以期提高托輥的耐磨壽命。這種方法不但密封問題沒有解決，又增大了托輥的轉動慣量，而且軸承被卡死過早失效還會引起膠帶的嚴重磨損、能源的損耗、噪音的污染和各種潛在的隱患，甚至會出現人身傷亡事故。
    為了使托輥的綜合性能都達到理想的要求，提高帶式輸送機安全可靠性，我們從5個方面對托輥做出了全面的技術改進。
1、改變傳統托輥的密封結構，減小旋轉部分的重量，利用工程塑料“尼龍合金”
    傳統托輥過早失效的主要原因是：迷宮式密封結構的縫隙都暴露在外側，托輥運轉工作時，淋水、粉塵和稀泥很容易順著縫隙鉆入到迷宮式密封結構中。污染物只要進入了第一道迷宮，就會“勢如破竹”的向里延伸，軸承很快就被卡死，造成托輥的過早失效。
    新型軸承座的主要特點是：①在它的外側直接設計有凹凸的迷宮式密封槽，增加了一層迷宮式密封的結構，使密封效果更加可靠。在托輥外端面能夠再增加一道密封圈，該密封圈上設計一個向內凹的圓斜面，到靠近托輥軸的圓周時再凸起一個迷宮圈，這樣才能再增加一個密封蓋，密封蓋與托輥軸之間由傳統的間隙改變為過盈配合。密封蓋和密封圈相互嵌入的縫隙留在了密封圈向內凹的圓斜面內側。由于間隙是倒著的，因此，有效延緩了水和灰等污染物進入到密封結構中的趨勢；②大幅度減小了轉動慣量。工程塑料“尼龍合金”的比重小，降低了托輥旋轉部分的質量，轉動慣量大幅度減小。③工程塑料“尼龍合金”的機械強度完全能夠滿足托輥的使用要求，又能夠利用模具生產，幾何尺寸精度和一致性得到了保證，為規�；�生產提供了可靠保障。④利用工程塑料“尼龍合金”的塑性變形的特點，可實現托輥鋼管無加工裝配的生產工藝，保證了托輥制造精度的一致性。
    利用新型軸承座組裝生產的托輥，迷宮式密封腔中填充適當的潤滑脂，在模擬強化試驗臺上做淋水和防塵試驗，性能均超過國家標準，達到了預期的目的。
2、為了防止各種稀泥對托輥的污染，在外密封圈的外側設計了“清除器”。
    在煤礦和地鐵工程等生產環境中，由于水多，會產生煤泥和稀泥。帶式輸送機運行的過程中，膠帶上粘附的煤泥或者稀泥會經常掉落到托輥端面的托輥軸和托輥支架上。這些泥不象水，可以很快流下來；也不象粉塵，可以靜止停留在某個位置。它們先掉落下來的會干燥變硬，后掉落下來繼續堆積，直至將托輥的端面封住。以后再掉落下來的泥就高于托輥端面迷宮式密封的縫隙。這時，由于高度差的原囡所產生的壓力，無論縫隙留在什么位置，泥在壓力的作用下都會很快的進入密封結構中。根據我們1998年在煤礦的現場跟蹤觀察，密封層數多的托輥，軸承1個月就被污染，3個月就會徹底失效；密封層數少的托輥，軸承被污染不超過20天，2個月就會徹底失效。如此嚴重的污染情況，國內外都沒有相關的報道。
    我們展開了對托輥防稀泥污染技術的試驗研究。曾經利用毛氈密封，壽命很短；橡膠圈密封，阻力較大。經過研究，防煤泥（或各種半流動物料）的“清除器”問世。“清除器”是隨著托輥一起轉動的，能夠隨時將掉落在托輥端面的稀泥清除下來。經在焦作金科爾煤業有限責任公司重新實況使用，充分證明了它既不影響托輥的旋轉阻力，掉落再多的煤泥也不能在托輥端面停留堆積，簡單、巧妙、實用，徹底解決了煤泥對托輥污染的難題。
3、為了達到徹底阻止淋水和粉塵污染的效果，設計的縱向迷宮式密封結構。
我們經過仔細分析研究，認為水和灰在迷宮式密封結構中能夠延伸污染的原理應該是“萬有引力”。托輥在防水和防塵試驗臺上的安裝角度是300，水和灰本來都不會自動向上跑的。但是，迷宮式密封的基本結構都是軸向相互嵌入的，托輥轉動時，迷宮式密封在相對運動，水或灰即利用運動時產生的引力，先向下、再向上、再向下重復著向前延伸。根據這種現象，我們經過仔細的分析研究后，在托輥的最外側設計了一種縱向迷宮式密封結構。該結構在托輥轉動時，可以形成一道“空氣墻”，徹底截斷了水和灰在“萬有引力”下延伸的趨勢。在水和灰從上部的縫隙下來碰到“空氣墻”后，由于不能再繼續向前延伸，就只能順著下面的縫隙再跑出來。這樣，我們的托輥就實現了在淋水、粉塵和稀泥工況下的零污染長期運行。并且不需要在各層迷宮密封腔中填充過多的潤滑脂，有效減小了旋轉阻力。
4、托輥鋼管無加工生產工藝。
    傳統的托輥生產方法有兩種，(1)軸承座為鑄鐵材料生產，在托輥鋼管兩端加工出臺階孔，然后將軸承座壓裝配合。它的主要缺陷為：①迷宮式結構不合理，密封性能差；②制造精度差，托輥鋼管兩端的內臺階孔經過加工后圓度達到了要求，可鋼管本來存在的不圓度則無法消除；③托輥旋轉部分重量大，致使托輥的轉動慣量增大；④勞動生產強度高。(2)軸承座用鋼板材料沖壓成型，然后利用二氧化碳氣體保護焊工藝焊接到鋼管的兩端。它的主要缺陷為：①密封性能也無法達到最理想的效果；②焊接對的無規則變形會影響兩端軸承的同軸度。
    為了解決上述傳統托輥存在的弊端，我們利用托輥新型軸承座塑性好的特點，以托輥專用高頻電焊鋼管的直線精度好(6m長鋼管的彎曲度不超過3mm)，和圓周壁厚一致性的特點為基礎，以其內徑為基準，將“尼龍合金”軸承座和支撐環直接與托輥鋼管過盈壓裝，實現了托輥鋼管內徑不需要機械加工、也不再焊接的新型托輥生產工藝。該方法的主要優點是：(1)保證了托輥兩端軸承位置的同軸度，誤差≤0.05mm；(2)軸承座和支撐環的過盈壓裝能夠將鋼管存在的不圓度消除60%左右，外圓徑向圓跳動≤0.3mm；(3)旋轉阻力≤1N；(4)噪音（1 000r/min情況下）≤40dB；(5)有效保證了托輥的制造精度，裝配合格率達到100%；(6)旋轉部分的質量減輕了1，3，大幅度降低了轉動慣量；(7)簡化了生產工藝，減輕了勞動強度，提高了工作效率；(8)改變了傳統的密封結構，在各種惡劣環境中實現了零污染長期正常運行。
    經兩年多時間對托輥的實際生產和40多家使用充分證明，該工藝生產的托輥質量可靠，運轉平穩。正常使用情況下，由于密封污染和制造精度差造成軸承早期損壞導致托輥失效的為零。
5、解決托輥的防腐蝕、銹蝕和耐磨性差的難題。
    托輥的防腐蝕、銹蝕和耐磨性差也是一個大難題。尤其在煤礦井下使用，由于銹蝕、腐蝕或者磨損，每年托輥鋼管單邊的損（磨）耗量竟達到1.5mm以上，其它各種輸送尖銳且硬度高的物料（比如爐渣等）對托輥磨損也比較嚴重。而在地面如電廠、水泥廠和礦山等環境中，每年的磨耗量僅為0.2mm以下，差距之大可謂驚人。因此，在特殊環境中使用時，提高托輥的防腐蝕、銹蝕和耐磨性就顯得非常重要。
    我們采取在托輥外圓周包裹輪胎橡膠耐磨層的方法解決了這一難題。汽車輪胎生產時的材料選擇、配方和生產工藝等非常嚴謹。因此，它具有突出的耐磨、耐腐蝕、耐老化、耐沖擊、耐疲勞、抗撕裂、彈性好等優異的綜合特點。將報廢的輪胎橡膠不改變其性能包裹在托輥的外圓周作為耐磨層，該方法不但使托輥達到了防腐防銹和耐磨的效果，并且大幅度減少了對膠帶的磨損。尤其是制造的緩沖托輥，能夠適應大塊物料的強烈沖擊。
    利用輪胎橡膠圈制造的緩沖托輥，已經在江蘇鎮江船山集團大沖擊力的落料工況下正常運行了6個多月，根據使用情況推測壽命達到2年以上。同時，在由東省煙臺港務局和江蘇華維集團揚州發電廠的使用效果都很好。充分證實了該項技術的可行性。
    前述5種技術生產的托輥，綜合性能參數達到了預期的“神奇”效果，能使帶式輸送機實現節能、高效、安全、可靠的“傻瓜式”使用效果，大幅度減少維修的費用、膠帶的磨損、能源的損耗、噪音的污染及各種潛在的事故隱患，輸送效率和綜合經濟效益可以提高3—5倍。結束語
    對托輥的五次技術大革命，徹底解決了密封性能、制造精度、轉動慣量、防銹耐磨四個主要難題．使托輥在各種環境中使用的早期失效率為零。我們認為，在保證托輥的密封性能、制造精度、機械強度，防腐蝕、銹蝕、耐磨的前提下，管體的重量越輕，對膠帶的磨損也越小，節能降耗的效果就會越顯著，安全可靠性能將更加提高。因此，進一步減輕托輥管體的重量．是我們攻克的下一個目標。