1、對原料粒度的要求
    如果原料粒度過粗，將加大環模、壓輥磨損，降低生產率，增加能耗，而且成品容易破裂。如果原料粒度太細，則會使顆粒變脆。其要求是原料粒度能全部通過8目(2.36mm)篩面，或經25目(0.771mm)篩分后留存率不大于25%，這樣有利于制粒。
2、對添加蒸汽的要求
    在物料中添加蒸汽的目的是軟化物料，增加物料的溫度與濕度，分裂含油細胞組織，以有利于成形，提高生產率，而且可以減少壓模的磨損。添加蒸汽的壓力應控制在0.2～0.3 MPa之內，使物料含水率控制在16%～17%，添加量為顆粒機產量的5%。針對不同性質的物料，對蒸汽添加量的要求不盡相同：對于含淀粉較多的物料，應多添加蒸汽；對于蛋白質含量較高的物料，應適當降低蒸汽壓力；對于含纖維素較多的物料，應適當提高蒸汽壓力。
3、對油脂的添加要求
    在物料中添加油脂的目的，一是可以提高營養價值，二是能夠提高生產率，三是可以延長壓模壽命。但是，油脂的添加量不能超過3%0在物料中添加糖漿也可起到類似效果，但是添加量不應超過10%。
4、對壓模的保養要求
    對于新機壓模或者新換的壓模，應當先加工一部分含油脂量較高的物料，如餅粕等粉料，使壓模孔得到一定程度的潤滑和磨光。等到90%以上的模孔出粒以后，再予以更換摩擦作用較大的物料，直至模孔磨光，這樣做能夠提高產量，延長壓模的壽命。
    如顆粒機需較長時間的停歇，則在工作快要結束時，加入油質粉料或經油浸的鋸木屑來充填模孔，以防生銹，使下次運轉能正常壓粒。
5、對原料水分的要求
    如果壓粒前原料的水分含量過大，則顆粒會變軟而堵塞模孔。含水率的最高極限為18%。
6、對物料清潔的要求
    事先應當清除物料中的雜物，以便減輕壓模的磨損程度，延長壓模的使用壽命。
7、對壓模與壓輾之間的間隙要求
    應合理地調整好壓模與壓輥之間的間隙，保證間隙為0.3～0.4 mm。如果壓制草粉，應將間隙調整為0-5mm。倘若間隙過小，會導致壓模、壓輥加速磨損，但過大又會使模孔堵塞。各壓輥與壓模之間的間隙應保持一致。
8、對添加劑的要求
    為了提高生產率和成品硬度，對制粒性較差的原料應當添加少量粘結劑，如淀粉、動物膠等。
9、對顆粒冷卻溫度的要求
    對顆粒的冷卻溫度要求是：出機顆粒一般在85℃以下，含水率為16%左右。當溫度降到比室溫高8℃以下、含水率降到14%以下時才能夠貯存，因此必須進行強制通風冷卻。
10、對切斷裝置的要求
    顆粒長度越短，在壓粒后續工序中顆粒就越容易粉化，通常對顆粒長度的要求為其直徑的2~3倍。切斷刀的刃口應薄而鋒利，如果磨鈍，應及時更換新件。
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