1、工藝狀況
    我廠立窯系統工藝流程中，水泥粉磨的開流、邊緣傳動∮3xllm球磨機尾部用兩臺L-1.4型單倉泵將出磨水泥通過Dg100管道輸出至均化庫的輸送系統。從2002年投入生產以來．經常出現輸送系統堵塞以及設備故障等情況．無法滿足水泥正常輸送甚至造成球磨機停機。
2、情況分析
    ∮3x11m水泥球磨機尾部輸送系統的單倉泵具體參數見表1。空氣壓縮機情況見表2。
    中3xllm水泥球磨機設計生產量36t/h水泥。而實際生產量達到了40t/h。平均在38t/h．二臺單倉泵總設計輸送量為50t/h．輸出量大于生產量。因此，兩臺L-1.4型單倉泵的輸送量應該說能滿足輸送要求．但在生產過程中．輸送系統經常出現壓泵堵塞情況．這就造成了輸出量小于生產量．而迫使球磨機停機，生產斷斷續續。因此在2003年初，我們對空氣壓縮機站進行了從設備到管線全方位系統維修．從精心維修上來保證空氣壓縮機站達到設計能力。可是從運行情況看，效果不理想。供應壓縮空氣的空氣壓縮機站．較難完成其產氣任務．這也不排除L-1.4型單倉泵技術參數偏小的情況。可以斷定．此L-1.4型兩臺單倉泵輸送工藝屬原始設計缺陷．只考慮空氣壓縮機站產氣與L-1.4型兩臺單倉泵用氣量的理論平衡．而未考慮空氣壓縮機站的實際產氣情況，以及L-1.4型單倉泵技術參數偏小的情況，富通新能源生產銷售球磨機、雷蒙磨粉機等磨機機械設備。
    另外，生產中還存在兩個問題：一是L-1.4型單倉泵結構復雜，特別是控制系統的各電磁閥以及料封部位在運行中易出現故障，如排氣的電磁閥、料鐘及其連桿等．維修頻次較高且時間也較長．同時對維修工的素質要求也較高。二是空氣壓縮機站為保證生產而三臺機全開，沒有備用機，一旦空氣壓縮機停機維修，就會造成停磨情況。
3、改造情況
    鑒于此輸送系統難以正常運行．經考察論證．決定將此輸送系統進行改造。
    改造前出磨水泥通過磨機尾部NE50板鏈提升機入中間倉，再進單倉泵，由空氣壓縮機站供應壓縮空氣通過Dgl00管道分輸送至各個水泥均化庫內。塵路：磨尾收塵器收集下來的灰塵進入中間倉，通過L-1.4單倉泵同水泥一起輸送入庫。
    輸送系統改造的工藝布置情況是：將球磨機尾部NE50板鏈提升機加高5m，傳動系統不變（經校核，傳動系統能力夠用），一臺FU270x41.5m鏈式輸送機安裝在跨度為22m兩立柱支撐的高度與均化庫同高的40m長桁架上．一臺FU270x27.Om鏈式輸送機安裝在庫頂．也即是兩臺FU鏈式輸送機按原先L-1.4單倉泵的輸送Dgl00管道的途徑布置，來完成出磨水泥入庫的輸送任務。另外．將球磨機尾部收塵器收集下來的灰塵進入中間倉．再從中間倉新引出的下料管進入NE50板鏈提升機．同水泥一同輸送入庫。
    現改造后，出磨水泥通過加高的NE50板鏈提升機進入FU270x41.5m鏈式輸送機．再入庫頂的FU270x27.Om鏈式輸送機，分別輸入至各個水泥均化庫內。塵路：磨機尾部收塵器收集下來的灰塵進入中間倉，通過下料管進入NE50板鏈提升機，再通過FU270鏈式輸送機同水泥一起輸送入庫。其工藝流程見圖2。
4、改造效果
    2004年4月2日完成改造并投入生產．經2年來的生產實踐驗證效果如下。
4.1節約了電費
    經改造后，空氣壓縮機站停一臺4L-20/8功率130kW空氣壓縮機．即可以完成整個生產系統所需的壓縮空氣量。NE50板鏈提升機傳動功率未變．而兩臺鏈式輸送機傳動功率共計僅18.5kW,電費按0.5元/kWh、功率因數0.85計，2004年比2003年節省電費約15萬元。
4.2節省了維修費
    改造前2003年，一臺空氣壓縮機（不計用水及用油等費用）及兩臺單倉泵（本體、管線及雙路閥等）的維修費計約5萬元，改造后的2004年，輸送系統運行一年多未投入任何維修費用．而且預計還可以正常運轉2年以上。
4.3提高了設備運轉率
    改造前2003年主機球磨機的運轉率約為68%,而改造后的2004年一年的運轉率為83%,提高了15%。因此提高水泥總產量3萬余噸，按每噸水泥效益5.0元計，收益15余萬元。
4.4滿足了生產工藝要求
    改造后空氣壓縮機站只開一臺SL-40/8-I及一臺4L-20/8即可滿足其他生產需要．其中的兩臺4L-20/8 -旦一臺有問題．可以互相換用，即使5L-40/8因故障停機檢修．兩臺4L-20/8供氣量40m3/min、0.45MPa左右，可以維持生產。
    改造前后一年的相應生產情況對比見表3．表中剔除了其它故障停機因素。
5、結束語
    此輸送系統，投入近25萬元．改造后的設備運行相當平穩，運轉率穩定，球磨機的運轉率提高，最明顯的是，節省了電費，增加產量，改后兩年共計收益近35萬元。達到了增產增收、節能降耗的目的。
    在2005年初，也對我廠回轉窯生料系統中的生料輸送進行了如此改造．獲得良好效益。