螺旋擠壓式成型機是最早研制開發(fā)的生物質(zhì)熱壓成型機。這類成型機以其運行平穩(wěn)、生產(chǎn)連續(xù)、所產(chǎn)成型棒易燃（由于其空心結(jié)構(gòu)以及表面的炭化層）等特性在我國成型機市場上一直占據(jù)著主導(dǎo)地位。但制約螺旋式成型機商業(yè)化利用的主要技術(shù)問題有：一是單位產(chǎn)品能耗高，目前國內(nèi)現(xiàn)有的螺旋式成型機主要是靠螺旋桿的轉(zhuǎn)動推進生物質(zhì)逐層成型的，螺旋桿的前段和頭部在整個推擠過程中與生物質(zhì)之間作高速相對運動，增加了單位產(chǎn)品的能耗，一般為100～125kWh·t^-1；另一個是成型部件壽命短，螺旋桿的端部摩擦使溫度升高，磨損速度加快，其平均壽命僅有60-80h。因此導(dǎo)致許多工程常處于維修或故障的狀態(tài)，從而降低其運行效率。另外，原料含水率難以控制、設(shè)備配套性能差和管理自動化程度較低等問題的存在，導(dǎo)致其難以形成規(guī)模效益，不能滿足商業(yè)化利用的需要。活塞沖壓式成型機改變了成型部件與原料的作用方式，很好地解決了上述問題。在大幅度提高成型部件使用壽命的同時，也顯著降低了單位產(chǎn)品能耗。根據(jù)驅(qū)動力來源的不同，該類成型機可分為機械驅(qū)動活塞式成型機和液壓驅(qū)動活塞式成型機。液壓活塞式秸稈成型設(shè)備，突出特點是增加了預(yù)壓擠料，物料先經(jīng)垂直和水平兩次預(yù)壓，再擠進成型套筒擠壓成型。液壓泵站輸出液力由液壓閥控制，使雙出桿油缸帶動左右活塞桿作往復(fù)運動。喂料斗中的生物質(zhì)原料先進入沖桿套筒中，在合適的成型溫度下，由雙出桿油缸兩端的沖桿擠壓成型套筒中的生物質(zhì)，外力的作用使生物質(zhì)顆粒重新排列位置關(guān)系，并發(fā)生機械變形和塑性變形．在垂直于最大應(yīng)力的方向上，粒子主要以相互靠近結(jié)合的形式結(jié)合。隨外力的增大，生物質(zhì)體積大幅度減小，容積密度顯著增大，生物質(zhì)內(nèi)部膠化和外部焦化，并具有一定的形狀和強度。沖桿不斷推擠，生物質(zhì)從兩端成型套茼中交替擠出，成為棒狀。河南農(nóng)業(yè)大學先后設(shè)計研制出HPB-I、HPB-II、HPB-III型液壓生物質(zhì)成型機。尤其是第三代液壓式成型機效率高，工作平穩(wěn)，設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)新穎，可有效降低單位產(chǎn)品能耗，延長易損件的使用壽命，與所需的配套技術(shù)與設(shè)備組裝生產(chǎn)線運行情況良好，易于實施，環(huán)模式成型機比如420木屑顆粒機、600秸稈壓塊機都是很好用的環(huán)模式成型機。
    我們更能看出，液壓活塞式與螺旋式、機械活塞式相比較，具有效率高、壽命長、能耗低的特點。HPB-III型液壓生物質(zhì)成型機是在HPB-I型的基礎(chǔ)上，對主要成型部件進行改進后的第三代液壓成型機，其工作原理與HPB-I型液壓生物質(zhì)成型機相似。本課題主要針對HPB-III型液壓生物質(zhì)成型機進行試驗和改進研究。