本公司60 kt/a磷酸二銨生產裝置采用濕法磷酸生產工藝，萃取磷酸所用礦漿由2臺∮l830 mm×6 400 mm球磨機提供。該機于1990年初投入使用。2臺球磨機均采用橡膠襯里，濕法磨礦，故具有噪音小，粉塵少（或無粉塵），節能并能長周期連續運轉，較好地滿足了磷酸生產的需要。
    但該機在長期運行過程中，仍發生過許多設備問題，如大齒固密封漏油，隔倉板斷裂等，嚴重影響了球磨機的安全經濟運行。從1990年10月至今，筆者根據球磨機多年運行的情況并結合實踐經驗，認真分析球磨機的故障后采用“四新技術”進行處理，收到了良好的效果。
1、主要故障原因分析殛處理措施
1.1大齒圈密封漏油
    大齒圈靠齒輪自身帶油潤滑，在大齒圈罩底槽內盛有齒輪油并保持一定高度。大齒圈端面與齒圈罩之間用厚10mm的羊毛氈密封，防止了較大顆粒異物或灰塵進入潤滑油中，但無法避免潤滑油飛濺而發生的漏油現象。當大齒圈將齒輪油帶到頂部，潤滑油就會順著犬齒圈流下，由于齒輪罩本身制作得較小，無法收集到從簡體上，大齒圈表面落下的潤滑油，致使大量潤滑油流到了地面上。
    齒輪油不斷流失，造成了很多不良后果：一是污柒環境；二是地面油膩光滑，危脅操作工的人身安全；三是設備潤滑不良或缺油，造成齒輪千磨；四是需不斷補充新油，導致球磨機的運行費用升高；五是阻礙了企業設備管理的升級，增加了設備現場管理的難度。
    富通新能源銷售球磨機、雷蒙磨分級等磨機設備。
    處理措施：
    1 992年10月，大齒圈改用二硫化鉬脂潤滑，解決了齒輪的潤滑問題，消除了泄漏現象。具體實施辦法是：拆掉大齒圈罩上半部分，將齒輪表面清理后全部涂上二硫化鉬脂，安裝好齒圈罩，設備運轉后，每隔0.5～1h從加油孔加入二硫化鉬1～2 kg，一段時間后，潤滑月旨就會充滿齒輪罩。以后，加油的頻率逐步下降，最后達到數月加油1次。
    采用二硫化鉬脂潤滑有如下特點：
    (1)  因采用閉式傳動，飛濺到罩頂和壁部的潤滑脂積累到一定程度，又重新滴落在齒輪表面上，可進行二次潤滑，這樣周而復始，保證了齒輪副一直處于良好的潤滑狀態。
    (2)增大了齒輪表面潤滑膜的厚度，提高了潤滑效果，且齒輪的傳動噪音和振動有明顯降低。
(3)密封容易，無泄漏，潤滑脂不受污染，不易變質，使用周期長。
1.2筒體端蓋螺拴斷裂
    球磨機中空軸與端蓋的連接是保證球磨機兩軸同心度的重要環節。原設計的筒體端蓋不僅有包容中空軸法蘭并使其定位的止U，而且24條端蓋連接螺栓（規格：M 36×1 60，材質35 CrMo）均采用鉸孔螺栓。從1 999年10月起，該連接螺栓經常發生斷裂現象，更換新螺栓后，每年至少仍有5條螺栓斷裂。
    簡體端蓋螺栓斷裂對設備安全運行危害極大，輕者引起磨體振動，法蘭處漏漿，重者可導致筒體變形脫落，軸承座等破裂的嚴重設備事故。
    端蓋螺栓斷裂的原因主要有以下幾個方面：
    (1)端襯與中空軸之間的環形空腔中流入礦漿，長期沖刷磨蝕端蓋螺栓尾部，引起螺栓松動，中空軸歪斜，個別螺栓受到的沖擊載荷增大而斷裂。
    (2)更換后的螺栓未采用鉸孔螺栓，受力不均，強度不足。
    (3)  更換螺栓時，未清理端蓋止幾與中空軸法蘭間夾雜的異物，導致磨機前后軸不同心。
    (4)未定期檢查緊固螺栓。
    處理方法：
    (1)在簡體端襯與中空軸間環形空腔中填充軟質填料，如廢舊橡膠塊、石棉繩等，或澆灌水泥砂漿，但應注意事后檢修拆卸的方便，螺栓孔的預留及襯板的牢固安裝。
    (2)更換螺栓時，應停機拆掉全部聯接螺栓，徹底清理止口后，涂上1層鉛丹或漆片，然后安裝專用鉸孔螺栓，并保證磨體不同心度小于o．5 mm。
    (3)  為了確保中空軸與端蓋的相對位置不變，且各個鉸孔螺栓受力均勻，鉸孑L螺栓的安裝還應根據兩零件螺孔的精度“對號入座”。并均勻擰緊螺栓。
    (4)定期檢查緊固螺栓，防止螺栓松動、漏漿。
1.3  筒體裂紋
    球磨機筒體材料為16 Mn鋼，厚度16mm．端蓋厚度50 mm，鑲嵌入筒體后二者焊接在一起。2002年元月22日，2#磨機簡體前端50 mm處出現裂紋并漏漿。停車檢查發現裂紋正處于端蓋法蘭焊縫處。內部裂紋長度接近2/3周長，外部裂紋長度近1/2周長，內部裂紋最寬約l mm。
    裂紋產生的原因有如下幾點：
    (1)  筒體變形  因長期停車，致使簡體在18.5 t（銘牌質量）研磨體及自身重量的作用下產生撓曲變形，受到的彎曲應力增大。
    (2)  兩軸不同心簡體端蓋與中空軸聯接螺栓松動或斷裂后，中空軸歪斜，造成前后兩軸不同心。
    (3)  負荷增大磨機生產能力提高，加入物料和研磨體質量增大，載荷增加后對簡體沖擊過大。
    (4)疲勞破壞因結構原因，簡體在端蓋焊縫處受到的應力最大，且在長期運行中受交變載荷的反復作用而發生疲勞破壞。加之，焊縫熱影響區發生脆化現象使簡體材料的斷面收縮率和延伸辜下降，加速了簡體破壞的進程。
    處理及預防措施：
    (1)補焊筒體。清理、打磨簡體內部裂紋，采用T 506或T 507焊條分段對稱焊接。外部裂縫打坡rI后對稱焊。磨平后，外包鋼帶，材料16 Mn，寬度100～120 mm，厚度16 mm。
    (2)  為避免磨機筒因長時間停車受壓變形，可采取以下任一方法加以預防：①洗磨后，倒空前、后倉研磨體；②停車后每8h盤動900或180。（點動）；③將磨機簡體用千斤頂支起；④降低設備負荷率，按規定質量要求加入研磨體，保證設備安全穩定運行；⑤經常檢查、緊固端蓋螺栓。
1.4隔倉板斷裂
    隔倉板將簡體分為前后倉，前倉充填大球，主要是沖擊粉碎；后倉充填小球，主要是研磨粉碎。隔倉板中部的固定環（兩半部分）將24塊隔倉板連成一個整體。同時，因固定環截面形狀為“7”形，避免螺栓受研磨體沖擊而磨損斷裂。隔倉板中部的孔板與固定環聯接。
    磨機運行一段時間后，隔倉板斷裂，孔板脫落的現象頻繁發生。隔倉板斷裂的主要原因是固定環凸緣磨損，研磨體沖斷螺栓使該隔倉受到較大沖擊所致。其次是孔板與固定環連接螺栓螺母裸露在固定環之外，易受研磨體沖擊而斷裂，致使孔板脫落，由此發生的竄球現象影響研磨效果。
    處理措施：
    (1)注意檢查固定環凸緣的磨損情況，發現磨損及時更換。
    (2)將孔板與固定環整合為一體（仍分為兩半部分，因人孔限制），減小了連接螺栓的長度，消除了孔板脫落現象。
    (3)連接螺栓用雙螺母鎖緊，然后點焊，防止螺母松動。
    采取上述措施后，大大延長了隔倉板的使用壽命，一股使用周期可達6個月以上。
1.5軸瓦拉傷
    軸瓦拉傷的原因一方面是缺油，因干磨擦所致；另一方面是潤滑不良，油被污染。
    1990年6月5日，帶油環上刮油器松動脫落，致使磨機前軸瓦拉傷，軸瓦限位螺栓頂斷。巡檢發現油位正常。但操作工未觀察到主軸表面是否有油。
    主軸承座潤滑油被污染的原因主要是礦漿從磨頭迷宮密封漏入軸承座內，導致潤滑不良。
    操作中一是采用正確的觀察方法，應在磨機旋轉方向一側從監視孔觀察軸瓦的潤滑情況，而不應只觀察油位的變化；二是改進迷宮密封，在迷宮處安裝滴環，防止油被污染；三是發現潤滑油被污染，要及時換油。
2、技術改造
2.1橡膠襯板代替金屬襯板
    采用橡膠襯板代替金屬襯板有以下優點：
    (1)耐磨性好，使用壽命長
    根據磨機多年運行情況統計，前倉橡膠襯扳可使用8—10個月，實際運行4 474—6 355 h，根據資料介紹，一套錳鋼襯板使用壽命約為3600 h。按更換1次壓條計+橡膠襯板的使用壽命為鋼襯板的
1.8倍左右。若按更換襯板對比使用壽命，橡膠襯板約為錳鋼襯板的3倍以上。
    (2)提高球磨機的生產能力
    球磨機采用橡膠襯里比金屬襯里的產量提高10%—30%(因用礦不同而異)�！觢830 mm×6 400 mm球磨機改用橡膠襯板前后的產量對比見表2。
(3)減輕磨機負荷，節能效果顯著
    橡膠襯板質量輕，僅為錳鋼襯板的1/2—1/4，使用橡膠襯板后，磨機轉動部分質量減少約6噸，其運行電流從300 A下降到260 A，每年可節電14萬千瓦時。
    轉動部分減輕后，磨機的啟動力矩亦相應減小，即使在電壓偏低的情況下，仍能一次啟動。
    (4)  減少備件費用，降低生產成本
    每套橡膠襯板的價格與錳鋼襯板相近，但壽命是錳鋼的1. 8-3O倍，所以若按每噸原礦的襯板費用計，橡膠襯板為2元，而錳鋼襯板為8元。
    (5)節約鋼材，提高礦漿質量
    1臺∮l830 mm×6 400 mm磨機，使用1套橡膠襯板可節約錳鋼43噸左右。用鋼襯板時，礦漿含Fe3031.90%，改為橡膠襯板后，同種礦的礦漿含Fe203降至1.22%。
    (6)  延長設備的使用壽命
    因質量減少，傳動部件傳動力矩減小，所以減輕了減速機，聯軸器、軸承和齒輪的磨損，同時延長了傳動部件的使用壽命。使用橡膠襯板后，每臺球磨機年運轉時間增加約500 h，僅此一項，1臺∮1 830mm×6 400 mm磨機就可增產DAP約4 000噸。
    (7)減輕勞動強度，減少修理工時
    改用橡膠襯板后，沒有因斷螺栓而引起襯板脫落的現象，維修量大為減少，同時橡膠襯板輕而有彈性，安裝時方便，減輕了勞動強度。
    (8)工作環境得到改善
    改用橡膠襯板，噪音大為降低。同時橡膠襯板隔熱性能好，提高了礦漿溫度，改善了礦漿的流動性能，大大改善了工作環境。
    (9)利用磷酸系統排放的污水代替清水磨礦。
    由于橡膠襯板耐腐蝕，所以將磷酸系統回收的污水再利用返回磨機，不僅節約了清水，減少-污水排放，而且在一定程度上降低了酸耗。
2.2進料裝置的改造
    某公司∮1830 mm×6400 mm球磨機進料裝置由進料溜管、進料螺旋、密封裝置和加水管4部分組成。
    密封裝置原設計采用填料密封，不僅磨損快，漏料嚴重，而且摩擦阻力大，磨機啟動困難。1990年10月將填料密封改為迷宮密封并在兩摩擦副間加潤滑脂，解決了漏料問題，提高了密封效果和磨機的啟動性能。但沒有克服礦水比例失調，磨機“糊磨”時密封面泄漏礦漿的現象。為此．在密封環處增設1個橡皮墊，起到“滴環”的作用，將礦漿引流到地面，避免了礦漿進入軸承座內，使潤滑油被污染。
    磨機進料裝置的作用是將礦和水按比例順利送入磨機內部，然而由于磷礦經擦洗脫泥處理后，含水量大，細礦多，極易造成進料螺旋堵塞，每班停車清理螺旋次數達7～8次。1997年7月15日，將進料溜管由∮400mm縮小到∮325mm（進料螺旋法蘭內孔隨之縮�。┎迦脒M料螺旋。加水管由磨機內部移至溜管處。這樣，利用水的沖力將礦送到進料螺旋上，然后由螺旋將物料旋入磨機體內，徹底解決了進料螺旋因料濕而頻繁堵塞的問題。
    為了更好地提高磨機運轉率，減少停機檢修時間。1995年4月，在進料溜管下部加裝滑輪、軌道后，一拉一推就能完成進料裝置的拆卸、安裝，省力、省時又方便。
2.3減速機高速軸的密封改造
    球磨機減速機軸封采用擋油環、氈墊密封結構。14球磨機高速軸密封長期漏油，1995年4月大修期間，將氈封改用油封(PG 160×130×14)，徹底消除了漏油現象。但油封老化、磨損需更換時，必須拆卸聯軸器后才能安裝，檢修時間長。在軸上安裝2～3個備用油封，更換油封時將舊油封割斷拿下即可，不需拆卸聯軸器，大大延長了設備的檢修周期。
2.4球磨機冷卻水系統的改造
    改造前，2臺球磨機前后軸承座、軸瓦，減速機油溫是分別冷卻，進水口和出水口共有6個，操作控制分散，一次水浪費大。
    改造后，將2臺球磨機冷卻水進出口合并集中，改為2進2出。保證了設備的安全運行，同時節約了大量水資源。
2.5滾筒篩的改造
    改造前，滾筒篩安裝鋼絲篩網，篩網孔為5 mm×5 mm，磨損快，造成礦漿中大顆粒磷礦多，對萃取生產危害極大，對礦漿泵、磷酸料漿泵、稠漿污水泵、低閃軸流泵、攪拌槳、萃取槽防腐層等磨蝕嚴重，影響磷礦轉化率，造成設備、管閥堵塞，降低開車率。
    1995年4月，將鋼絲篩網改由16 Mn，厚度3mm鋼板卷制，網孔為∮3.86 mm。為了提高滾筒篩的開孔率，又將圓孔改為條形孔2.5×20 mm，并將滾筒篩制成圓錐形∮594/∮554mm，滾筒篩的錐度加快了礦漿中大顆粒礦的分離速度。
2.6安裝直線振動篩
    礦漿經滾筒篩一次分離后+仍難以滿足生產需要。為此，在滾筒篩下部安裝1臺直線振動篩（規格600 mmXl 200 mm,篩網網孔1.2mm×7.2 mm，電機型號；YZD -8 -4，N=0.75kW，n=1 460 r／min)，對礦漿進行二次篩分。礦漿經二次篩分后，提高了礦漿的細度。