2004年6月，對當年夏季入庫的偏高水分小麥應用低溫循環干燥烘干機進行烘干處理，烘干作業時，詳細真實地記錄氣溫、氣濕，對小麥的水分、雜質、容重、不完善粒等各項質量指標進行檢測，計算了油耗、電耗等各項費用，探討應用低溫循環干燥烘干機烘干偏高水分小麥的可行性和實用性。
1、材料和方法
1.1試驗材料
1.1.1烘干設備
    PRO - 300H型低溫循環干燥烘干機，處理量(小麥)5000 - 34000 kg/h，燃料是0號柴油，功率11.3 kW。
1.1.2計量設備
    三相四線有功電度表；zcs -30t汽車衡。
1.1.3檢測設備
    LSKC -4D糧食水分測量儀；常規糧食物檢、化檢儀器與設備、濕溫度檢儀等。
1.1.4輸連、清理、散裝卣卸車
    移動式膠帶輸送機，產量50t/h；清理篩，產量50 Uh；散裝自卸車，載重15 t。
1.2試驗方法
1.2.1將準備烘干的小麥經過清理篩清理后，雜質約小于1.5%才能人干燥烘干機烘干。
1.2.2干燥烘干溫度、干燥烘干水分、干燥烘干時間的確定根據廠家提供的設定參數，烘干小麥的熱風溫度為60℃，每
小時降水率0.60 ~1.0%．在電腦水分計上設定出倉水分，當地一般設定在13.O%，干燥烘干時間設定在“連續”檔，這樣電腦水分計自動測量水分，會顯示出平均水分，根據定期重復自動測定水分，當到達設定干燥烘干水分值時（若電腦水分計與快速水分檢測儀差值大于0.5%，可調低干燥烘干出倉水分），會自動停機。
1.2.3干燥烘干機烘干運行干燥烘干機在人滿小麥后，設定干燥烘干溫度和干燥烘干出倉水分后，進行烘干處理，小麥每小時在干燥烘干機內運轉烘干一周，在干燥烘干機進行內循環烘干。
1. 2.4設備的連接經過檢驗室檢驗為高水分小麥，若雜質大于1.5%．須經清理篩清理，清理后小麥經過輸送機（或吸糧機）到自備散裝自卸車內，經過汽車衡稱重后，到干燥烘干車間，散裝自卸車自卸散裝糧，經輸送機到干燥烘干機內進行烘干處理。干燥烘干機烘干結束后，出倉經出糧溜管直接溜人散裝自卸車內，再經過汽車衡稱重后到倉庫門口，散裝自卸車散稂經輸送機進入倉內。
2、試驗結果與分析
    表1試驗結果及分析表
2.1品質變化（見表1）
    烘干前后容重變化情況，烘干前由于小麥水分較高，容重輕一些，經烘干后小麥水分降低至安全儲存水分，容重較高一些。烘干降水效果，根據設備說明書上要求，烘干小麥溫度可設定60℃。設定干燥烘干水分出倉水分13%．每小時烘干降水約0.5%，所以設定烘干小麥溫度為70%，每小時烘干降水約0.8%～0.9%。烘干除雜效果烘干小麥雜質含量約1.5%，經烘干處理后，除雜質率在0.3%～0.5%。因為干燥烘干機在烘干小麥時，烘干熱風被排風機抽風經過烘干的網座層會帶走一些灰塵，另外烘干小麥在干燥烘干機的頂端進料口有排塵風機，風機除去一些灰塵和輕型雜質。
2.2各項費用綜臺分析
    PRO - 300H低溫循環干燥烘干機的額定功率為11.3 kW，輸送機功率為3 kW．烘干作業時經三相四線有功電度表，烘干作業、人料作業、出料作業時電機按程序運轉，每小時干燥烘干機的耗電量13 kw。根據說明書上要求，小麥烘干溫度設定在60℃，每小時降水約0.5%，在烘干作業時，將小麥烘干溫度設定在70℃，每小時降水0.8%～0.9%，實際耗油量比說明書高10%．這樣可以提高烘干速度。
    單塔烘干35 t小麥烘干作業3h耗柴油117 L，單價為3.60元/L，計421. 20元；耗電39 kWh．單價為0．65元／kWh，計25. 35元，合計446. 55元，平均J2.75元／t。小麥在烘干作業時，除雜率為0.3%～0.5%，小麥損耗為35t×0.3%=0.1t；小麥價格按1.40元/kg計算，損耗140元。人工整曬小麥費用，當地人工整曬小麥費用19.8元／t，另外增加零時堆碼、轉運費8.50元／t，合計28.3元／t。
3、討論
3.1低溫循環干燥烘干機烘干偏高水分小麥，小麥水分在15.5%以內，烘干作業時間在3h以內，烘干成本比人工整曬小麥費用低，烘干小麥比較經濟適用。
3.2使用低溫循環干燥烘干機不受天氣原因的限制，而且處理量大，烘干作業比較省時，我庫有2臺干燥烘干機，每臺每天按4個批次生產（每個批次每臺處理量35 t），那么每天可處理偏高水分小麥280 t．這樣可以滿足夏季輪換時間緊、輪換數量大的實際需求。
3.3使用低溫循環干燥烘干機烘干偏高水分小麥，在烘干作業降低水分同時也可以除去部分雜質，有利于提高小麥的儲藏穩定性，確保糧食的長期安全儲存。
3.4使用低溫干燥烘干機烘干小麥因品種不同、水分不同、設定烘干溫度與烘干時間不同，對小麥的儲存期間品質影響有待于進一步試驗，進行分析和探討。