一、前言
  鏈篦機，回轉窯滾筒烘干機法氧化球團工藝是國外較為成熟，國內較為先進的球團生產工藝，此工藝在我國的起步較晚。鏈篦機，回轉窯滾筒烘干機球團技術研究開發以前，我國球團礦生產主要采用的是豎爐生產工藝，豎爐球團由于受工藝限制，受熱不均勻、產品質量差不能滿足大型高爐生產的要求，而且其單爐生產規模也難以擴大，難以滿足大型鋼鐵企業規模要求，因此開發大型球團生產工藝成為我國鋼鐵生產的迫切要求，
    邯鄲新興重型機械有限公司率先開發了適合我國國情的以高爐煤氣或煤粉為燃料的鏈篦機．回轉窯滾筒烘干機球團工藝技術，并進行其工藝研究和設備的設計、制造及推廣應用，為建設大中型球團生產線創造了一條新路。球團礦是高爐煉鐵不可缺少的優質原料，隨著國內鋼鐵行業的不斷發展，對高爐冶煉技術不斷的提高，球團礦作為良好的高爐原料具有品位高、強度好、易還原、粒度均勻等優點，結合我國礦產資源情況，確定了此工藝更適用于國內鋼鐵行業冶煉所用球團礦的新思路。
二、球團生產工藝流程圖
三、生產工序及操作方法
1、配料工序：
  操作工按照作業區要求倒料、給料，聯合儲庫中物料儲量不超過限量要求，料倉料位保持在2/3-4/5，不空倉，發現石塊等雜物及時清理，保證配料用料穩定；并且防止料倉懸料或斷料發生，保證下料的暢通，確保配料的準確性和穩定性。根據造球的參數要求，及時調整膨潤土的配比比例。
    2．烘干工序：
    烘干機采用臥窯形式，利用窯內揚板將物料揚起進行均勻烘干，確保烘干后精粉的水分控制在5.5±0.5%，烘干后物料的溫度控制在夏季≥50℃、冬季≥35℃。隨時檢查烘干后精粉的水分和溫度，發現問題及時調整；及時與配料聯系，了解原料的上料數量及精粉的水分情況，并根據原料的情況及時調整高爐煤氣閥門的開啟度，調整烘干溫度。
    烘爐和停煤氣嚴格按照操作標準和安全規程進行操作。
3、潤磨工序：
    潤磨機主要用于鐵礦的潤式粉磨，使用該機可有效降低膨潤土添加量，提高生球強度。
    本機為單倉周邊排料潤式磨機，物料通過進料部由給料端蓋中心處入簡體內部，電動機經聯軸器、減速器、大小齒輪裝置帶動裝有介質（鋼球）的簡體旋轉，物料受到球的撞擊以及球與筒體襯板之間的粉磨，充分暴露出新鮮表面，得到充分混合，最后經排料孔排出磨機，完成潤磨過程。
    使用過程中確保潤磨機滿足生產用量，保證潤磨后供料的連續性和穩定性。精粉潤磨后，-200目的細度提高3--5qo，水分控制在5.5±0.5%，并將細度和水分情況及時向造球崗位反饋。及時與上道工序聯系，了解上料數量和原料烘干效果，發現物料水分升高，潤磨機無法通過，及時與烘干機崗位聯系．調整熱風爐溫度，保證潤磨機處于正常狀態。
4、造球工序：
  原盤造球是球團生產線的核心工序，必須嚴格操作，為生產強度較高粒度適中的球團，嚴格保證加水均勻，球團水分控制8.0±0.5%，造球機球盤傾斜角度范圍47—52度，造球盤底料厚度30—40mm，確保生球的0,5m自由下落強度>5次：生球粒度∮8～∮16mm。
    生產過程中應根據回轉窯滾筒烘干機、鏈蓖機要求，調整成球的工藝參數，及時清理球盤中的大球和大塊，及時向配料和潤磨工序反饋濕球情況，調整膨潤土的配比，均勻、穩定的向滾篩供料，確保鏈蓖機的操作穩定。
5、鏈蓖機工序：
    鏈篦機的作用是對生球進行干燥和預熱，使生球具有一定的強度和達到一定的氧化程度，能夠完成回轉窯滾筒烘干機中的焙燒。
    鏈篦機傳動采用全懸掛柔性傳動，在生產過程中可調節篦床的行走速度滿足生產工藝的要求。運行部分包括頭輪、尾輪、上托輪裝置、下托輪裝置、頭部壓緊輪、尾部壓緊輪、鏈篦床裝配、鏟料板裝配、尾擋輪、立擋輪等組成。運行部分是鏈篦機的核心，生產過程中要經常檢查篦板、托輪、鏈節、側板等部件的磨損情況，保證鏈篦機布料平整、均勻，料層厚度控制在160±10mm。為使生球得到充分干燥和預熱，并滿足生產要求保證布料厚度和料面達到工藝要求的前提下，根據生球料量調整鏈篦機機速，一般控制在1.6—1.9m/min;各段室溫度應合理控制，干燥室I段溫度為：200±50℃，干燥室Ⅱ段溫度為750±50℃，預熱室段溫度≥850℃，以使篦床不致承受過高溫度而損壞。
    6．回轉窯滾筒烘干機工序：
    經鏈篦機預熱的球團在回轉窯滾筒烘干機中進行焙燒和固結，球團在窯內主要受熱輻射作用，邊翻滾邊焙燒，從而得到均勻的強度。焙燒溫度（高溫段）控制在1050±50℃，窯尾廢氣溫度控制在950℃以上。
  燃料介質為：焦爐煤氣或高爐煤氣和煤粉混合或煤粉，在保證焙燒溫度的前提下，崗位人員可對高爐煤氣和煤粉比例進行適當調整；在利用噴煤方式燃燒煤粉焙燒的情況下，可調節噴煤量保證焙燒溫度。
  正常生產時，回轉窯滾筒烘干機轉速控制在1.2—1.8轉／分；焙燒時間控制在30～40分鐘，焙燒后出球溫度≥1000℃。
   對新砌的窯，烘窯時按技術人員提供的烘爐曲線升溫，不得擅自更改升溫計劃。烘爐過程必須經過以下幾個階段：
    (1)重力水的蒸發要控制在150℃左右，時間應連續48小時以上。
    (2)結晶水的脫除控制溫度在350℃左右，時間應連續60小時以上，并且開始投料，否則，高溫會對設備產生幅面影響。
    (3)碳酸鹽分解溫度控制在550℃左右，時間應連續24小時。
    (4)結晶相的轉變溫度應控制在850℃左右，時間應連續在24小時以上。
    (5)各升溫速度一般不應≯20℃/h。
7、環冷機工序：
    環冷機是球團生產流程的最后一道工序，對焙燒后的球團起冷卻作用，冷卻后球團溫度應小于150℃。根據生產需要結合設備生產能力，環冷機布料厚度控制在600±50mm，運轉速度0,45～0.65m/min，風壓5000Pa;要求布料平整，無拉溝、波浪現象，確保冷卻風的利用率和冷卻效果。此道工序冷熱交替對設備損失較大，要及時觀察環冷機臺車、欄板的磨損和變形情況。
    四、重要部位溫度參數控制
    1．鏈篦機風箱和煙罩溫度控制范圍：
    1#風箱溫度范圍：400—450℃，1#煙罩溫度范圍：870～950℃，3#風箱溫度范圍：320～380℃，3#煙罩溫度范圍：700—800℃，7#風箱溫度范圍：150～250℃，6#煙罩溫度范圍：200—250℃，Il#風箱溫度范圍：120±50℃，10#煙罩溫度范圍：200±30℃。
    2．回轉窯滾筒烘干機頭、尾溫度及壓力控制范圍：
    窯尾溫度：850—960℃；窯尾壓力：-10—-40Pa;窯頭溫度：850～1050℃；窯頭壓力：平均≤50Pa。
    3．環冷機風罩各段溫度控制范圍：
    一冷段650～850℃：二冷段≤600℃；三冷段≤300℃。
    4．其他部位溫度控制范圍：
    烘干機入口進風溫度：—800℃；出口廢氣溫度：～60℃；循環風機進口溫度：小于300℃；電除塵入口溫度120～150℃。
    五、球團生產的質量指標
    原料的化學成分直接影響著球團的成品質量，因此必須對原料的化學成分進行嚴格的控制，同時在各工段嚴格操作穩定生產的情況下，成品要達到規定指標。原料的化學成分見表1和表2。原料粒度要求：精粉-200目(小于0.074mm)大于65%；膨潤土-200目(小于0.074mm)大于98%．產品指標見表3。
六、結束語
   鏈篦機．回轉窯滾筒烘干機球團生產工藝在我國逐漸發展起來，并向大規模方向邁進，隨著高爐煉鐵技術和球團礦生產技術的發展，球團礦的生產必將在我國進一步得到發展并在生產技術上趕上世界先進水平，同時也將給我國高爐煉鐵的技術更上臺階創造了良好的條件，開創了新的局面。
    良好的球團質量在原料選配的基礎上，必須保證合理的操作工藝和參數的控制；此文針對球團生產的整個工藝流程，對各道工序的具體操作和重要部位參數控制做了詳細描述，保 證設備的正常使用，確定合理的焙燒工藝，提高球團礦的質量，滿足高爐煉鐵的需要。
    該工藝的設備主要是鏈篦機、回轉窯滾筒烘干機、環冷機三大設備；三大設備設計合理是生產系統穩定運行的基礎保證。我公司總結長期生產實踐經驗，對三大主機做了優化設計。鏈篦機系統在原有設備基礎上，將機長由36米改為39米，按工藝要求調整了預熱段和干燥段煙罩和風箱的分配，并將干燥段分為兩段；為使熱氣流通暢，將設備煙罩拱項抬高；鏈篦機頭部加鏟料板，利用回轉窯滾筒烘干機尾高溫廢氣對球團礦預熱，提高球團礦的氧化效果，在原有設備的基礎上，對鏈篦機篦板、鏈節、側板、密封結構和溜槽等都進行了整改，改善了設備運行和維護狀況，減少了漏風，保證了生產順利。回轉窯滾筒烘干機增大了簡體直徑，使物料和氣流的通過更為合理，并將三支承改為兩支承，也使維修運轉費用和故障率大為降低；對回轉窯滾筒烘干機頭尾密封罩及密封結構進行改造，使回轉窯滾筒烘干機在負壓操作狀態下減少漏風，改善操作環境；同時根據工藝需要對回轉窯滾筒烘干機的斜度、填充率、轉速和窯尾縮口等進行了重新設計。新建環冷機代替了原來的冷卻筒做為冷卻設備：從回轉窯滾筒烘干機排出的熾熱球團礦通過環冷機受料斗上的固定篩均勻落到環冷機臺車上，環冷機設三臺鼓風機分段冷卻，環冷機的轉速根據回轉窯滾筒烘干機的轉速可以調節，環冷機罩分為三個區，一冷，二冷區回收熱風至回轉窯滾筒烘干機和鏈篦機，三冷區廢氣溫度較低，通過煙囪排放。