1、前言
    球團車間擔負著高爐熟料供給丁作。隨著高爐的產能增加，球團礦在高爐爐料的比例對于提高高爐產量，降低生產成本，提高經濟效益起著巨大作用，球團礦TFe的提高對高爐減少渣量，降低焦比有很大的作用，并在生產實際中的地位越來越高，因此高爐對球團礦產、質量提出更高的要求，尤其是對TFe指標，球團生產所用原料的結構上差異較大，而烘十機、潤磨機的有效使用是改善原料結構上缺陷的主要手段。烘干機將原料水分脫至工藝需求；潤磨機通過擠、碰、壓、磨作用，使原料進一步均勻、細化，降低粘結劑配比，提高生球強度，對于優化焙燒制度，提高產、質量有很大的促進作用。我廠現階段烘干機、潤磨機運行后，由于設備本身缺陷和設計中的不合理，造成潤磨機、烘十機作業率低，使用效果差等原因，使粘結劑消耗較大，針對這種情況，我車間經過認真分析總結對烘于機、潤磨機進行了改進和維修，進一步降低粘結劑配比，提高球團礦TFe指標，滿足高爐需求。
2、原因分析
    由于南北豎爐烘干機粘料嚴重，進料不足且形不成料幕，而且烘干效果不好，導致南北豎爐烘干機作業率不高，原料混合不均勻，粘結劑用料偏多。由于潤磨機篦板裂、蓖板螺栓斷．嚴重制約潤磨機的運轉，造成潤磨機停機頻繁，設備作業率低，烘干機和潤磨機配合使用效果不好，原料混合不均勻，再磨再選精礦水分大的問題解決不好，導致粘結劑配比較大。
3、確定目標
    原料條件的改善，以及設備的完善，烘干機潤磨機作業率提高，使粘結劑配比逐步降下來，根據實際情況，保證產、質量的基礎上，具體制定了以下目標：烘干機與潤磨機未運轉，皂土粘結劑混合物單耗26.00公斤／噸，烘干機與潤磨機運轉，皂土粘結劑混合物單耗24.0公斤／噸，從而降低粘結劑消耗，提高球團礦TFe含量。
4、改善原料質量
    球閉用鐵精礦的粒度、品位、S含量對其質量影響很大。豎爐在2005年10月之前，主要使用南料場精礦及精礦倉混合精礦。之后改為再磨再選精礦配加南料場精礦，配比為70:30左右，今年，再磨再選料的整體粒度善和全再磨再選料配比，注重過程控制，科學量化管理，嚴細執行，分解實施，責任到人，并對計量秤進行校正，準確記錄，來降低粘結劑配比。各種精礦的性能列于表1。
    從表2中數據可以看出，三種鐵精礦各有優勢：南料場精礦的水分適中．S含量較低，但粒度較粗，品位低．S102含量較高；再磨再選精況“粒度細．S含量較低，品位高，Si02含量較低，而水分高；混合精礦粒度細．SiO2含量較低，但S含量高，且水分高。綜合考慮再磨再選精礦用于球團礦生產最佳。增加再磨再選精礦配比，則TFe可以提高，相對粒度（-200目）細料比例提高，有利于生球質量提高，有利于Si02相對降低，有利于成品球冶金性能的提高。
4.1  生產過程中穩定原料成分．降低皂土配比
    現階段球團生產用料，主要是選礦廠，經管道皮帶直接輸送至南料場7跨，再磨再選精礦粒度細，小于200月達到85%以上，水分高達到10.0%以上。整于這種情況，要求7跨精1皮帶必須穿梭布料，使之成分穩定均勻，保證半跨穿料、半跨出料。又針對配料圓盤由于料潮，圓盤盤底打滑，出料不穩定，及時跟沒備組聯系，利用小修時分別對精礦園盤采取改造，盤底改為料磨料，從而穩定精礦圓盤出料量，同時加大對配料崗位考核力度使配料穩定，使過盤制度得到有效實施，達到全再磨再選精礦配比，使粘結劑配比降低。
5、提高烘干機、潤磨機的作業率
5.1提高烘干機效率
    由于南北豎爐烘干機揚料板粘料嚴重，烘F機進料量只有50t/小時且形不成料幕、烘干效果不好只能脫掉1.5%的水分，鑒于這種情況7月中旬對南南爐烘干機揚料板整體更換、同時對南北豎爐煤氣管道進行清洗，壓力有所提高，達到5Kpa左右，熱值明顯提高，溫度達到1080℃，烘干效果有所好轉，為降低粘結劑配比提供保汪．針對南豎爐烘十機揚料板改造為復合升舉式揚料板，改造后揚料板存在粘料的問題。7月24日一10月27日針對南豎爐烘干機揚料板改造后粘料的問題，又對北豎爐烘干機揚料板整體進行更換改造，從而解決了因長時間腐蝕造成揚料板掉和粘料多形不成料幕影響烘干效果的問題，北豎爐烘干機改造后，廢氣煙囪抽力不夠導致烘十產生的廢氣在烘十機內不能及時抽走，烘干機內飽和蒸汽壓力高，彤成水蒸氣部分重新冷凝成水進入料中，使烘十后出料水分大，影響潤磨機的進料量，不能滿足生產需求，針對烘十機煙囪抽力不足、人料口蒸汽大的問題，對烘千進料煙罩進行改造、改造后烘十效果明顯好轉、使烘干機過料量90噸/時，脫水達到1.8%的較好水平，使潤磨機的進料量明顯增加，烘干機作業率的提高，解決r粘結劑配用因料潮混合不均勻，生球粒度不穩定的問題；運轉后粘結劑明顯降低、同時解決了料潮堵潤磨機篦板的問題。（如表2）。
5.2潤磨機改造提高潤磨機效率
    潤磨機篦板裂、蓖板螺栓斷，嚴重制約潤磨機的運轉，造成潤磨機停機頻繁，設備作業率低，備件消耗極大。設備組對蓖板及蓖板螺絲進行改造，生產組對潤磨機鋼球粒度及組成，鋼球加入量、進行摸索試驗。將潤磨機蓖板螺絲由M36改為M42，螺栓選用10.9級高強度螺栓。螺栓接觸面由斜面改為平面，杜絕了螺拴受沖擊產生位移的可能，避免螺絲松動，解決了蓖板螺絲斷的問題。對潤磨機蓖板結構進行改造，加強了易裂部位的強度。對南豎爐2#潤磨機鋼球量進行標定，加入直徑lOOmm鋼球65噸后運轉，螺絲斷、篦板裂嚴重。鋼球直徑由100mm降至80mm，且降低潤磨機鋼球數量，螺絲斷、篦板壽命有所好轉。從而確定出最佳鋼球加入量為40噸，每日補充鋼球直徑為80mm，加入鋼球量30個。此種操作制度對篦板、螺栓損傷小，生產效果較好。針對螺絲緊固不好、易斷的情況，采用每日自班專人負責緊周，從過去連續運轉12小時提高至24小時以上，篦板螺絲更換次數明顯減少，篦板壽命有很大提高從而使潤磨機作業率提高，又通過對潤磨機入料皮帶改造從550mm加寬至650mm，提高入料量降低粘結劑配比，提高TFe品位，提高生球質量起到關鍵作用。
5.3通過制定相應制度提高潤磨機作業率：
5.3.1南北豎爐潤磨機必須保證一臺運轉，一臺備用。備用潤磨機油溫必須升到30～35℃，螺旋線必須清干凈，螺絲緊同好，能隨時啟機，有故障及時找相關人員處理。兩臺機原則保證交替運轉周期不超一天。
5.3.2潤磨納入正常生產工藝，不允許私自甩開任何一個工序環節，若由于工藝需要確須改變工藝，經車間向生產部同意備案后，方可實施，崗位人員必須隨時掌握來料量和槽位情況。嚴禁空轉潤磨機或投料量過少導致篦板損壞，過料量不低于50噸，小時。
5.3.3潤磨機點檢、運轉記錄要認真填寫。崗位每小時對崗位進行巡檢。工長對烘干機、潤磨機的運轉要在下午4:00調度會上詳細匯報，崗位對傳動小齒、托輪、擋輪等接觸部位不及時加油。
5.3.4來料潮，烘干機脫水后水分大于9%。潤磨機可視情況運轉或停機。烘干機若停機，潤磨機禁止運轉。
    目前，隨著原料條件的改善，鐵精礦粒度變細，再選再磨料-200目達到85%以上，烘干機與潤磨機配合使用，烘干機運轉，解決再選再磨料水分大的束縛，保證全再選再磨料配比。潤磨機運轉，改善原料的特性，使物料更加的均勻，保證南北豎爐全再選再磨料配比。使得粘結劑配比降低。
6、效果分析
6.1  產質量指標對比
    烘干機潤磨機作業率的提高，降低了原料水分，潤磨擠、碰、壓、磨作用，使原料進一步均勻、細化，降低粘結劑配比，有效調節生球粒度、提高生球強度從而提高球團礦的產質量，烘干機和潤磨機的正常運轉使降低粘結劑配比明顯降低見表(3)。
    2008年-2009年豎爐球團礦指標如下：
    從表4中數據可以看出：通過提高烘干機和潤磨機的作業率，豎爐球團全鐵含量由2008年的64.08%，提高至2009年的64.36%；利用系數由2008年的6.65%，提高至2009年6.94%；皂土粘結劑混和物單耗降低3.01kg /t，2009年豎爐產量1730376噸、粘結劑價格為1960元／t皂土價格為270元／t，（粘結劑、皂土配比80:20）則年效益為：1730376x3.01+lOOOx (1960x80%+270x20%)：844.81萬元。
    間接效益：
    豎爐球團礦產質量的提高，創造了較高的經濟效益，并為高爐進一步優化爐料結構和增產降耗奠定了良好基礎。